ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОМУ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ И АТОМНОМУ НАДЗОРУ (РОСТЕХНАДЗОР) ПРИКАЗ ____________________ № ________________ Москва Об утверждении формы проверочного листа (списка контрольных вопросов), применяемого Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору и ее территориальными органами при осуществлении федерального государственного надзора в области промышленной безопасности на опасных производственных объектах при осуществлении эксплуатационного контроля металла и продления срока службы основных элементов котлов и трубопроводов тепловых электростанций В соответствии с частью 1 статьи 53 Федерального закона от 31 июля 2020 г. № 248-ФЗ «О государственном контроле (надзоре) и муниципальном контроле в Российской Федерации», пунктом 3 требований к разработке, содержанию, общественному обсуждению проектов форм проверочных листов, утверждению, применению, актуализации форм проверочных листов, а также случаев обязательного применения проверочных листов, утвержденных постановлением Правительства Российской Федерации от 27 октября 2021 г. № 1844, пунктом 2 Положения о федеральном государственном надзоре в области промышленной безопасности, утвержденного постановлением Правительства Российской Федерации от 30 июня 2021 г. № 1082, пунктом 1 Положения о Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору, утвержденного постановлением Правительства Российской Федерации от 30 июля 2004 г. № 401, п р и к а з ы в а ю : 1. Утвердить прилагаемую форму проверочного листа (списка контрольных вопросов), применяемого Федеральной 2
службой по экологическому, технологическому и атомному надзору и ее территориальными органами при осуществлении федерального государственного надзора в области промышленной безопасности на опасных производственных объектах при осуществлении эксплуатационного контроля металла и продления срока службы основных элементов котлов и трубопроводов тепловых электростанций (далее – форма проверочного листа). 2. Установить, что плановые выездные проверки, проводимые должностными лицами Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору и ее территориальных органов при осуществлении федерального государственного надзора в области промышленной безопасности, не ограничиваются оценкой соблюдения обязательных требований, в отношении которых в форме проверочного листа, утвержденной пунктом 1 настоящего приказа, определен список вопросов, отражающих соблюдение или несоблюдение контролируемым лицом обязательных требований. Руководитель А.В. Трембицкий Приложение к приказу Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от «___» __________ 2026 г. № ____ ФОРМА _________________________________ Дата заполнения проверочного листа Место для нанесения QR-кода Проверочный лист (список контрольных вопросов, ответы на которые свидетельствуют о соблюдении или несоблюдении контролируемым лицом обязательных требований), применяемый при проведении плановых выездных проверок в рамках федерального государственного надзора в области промышленной безопасности на опасных производственных объектах при осуществлении эксплуатационного контроля металла и продления срока службы основных элементов котлов и трубопроводов тепловых электростанций Настоящая форма проверочного листа (списка контрольных вопросов, ответы на которые свидетельствуют о соблюдении или несоблюдении контролируемым лицом обязательных требований) применяется должностными лицами Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору и ее территориальных органов при проведении плановых выездных проверок (далее – проверка) в рамках федерального государственного надзора в области промышленной безопасности на опасных производственных объектах при осуществлении эксплуатационного контроля металла и продления срока службы основных элементов котлов и трубопроводов тепловых электростанций. 2 Проверочный лист (список контрольных вопросов, ответы на которые свидетельствуют о соблюдении или несоблюдении контролируемым лицом обязательных требований), применяемый должностными лицами органов Ростехнадзора при осуществлении федерального государственного надзора в области промышленной безопасности на опасных производственных объектах при осуществлении эксплуатационного контроля металла и продления срока службы основных элементов котлов и трубопроводов тепловых электростанций 1. Наименование вида федерального государственного контроля (надзора, включенного в единый реестр видов федерального государственного контроля (надзора): ______________________________________________________________________________ 2. Наименование контрольного (надзорного) органа и реквизиты нормативного правового акта об утверждении формы проверочного листа (списка контрольных вопросов, ответы на которые свидетельствуют о соблюдении или несоблюдении контролируемым лицом обязательных требований), применяемого должностными лицами Ростехнадзора при осуществлении федерального государственного надзора в области промышленной безопасности (далее –проверочный лист): ______________________________________________________________________________ 3. Вид контрольного (надзорного) мероприятия: ______________________________________________________________________________ 4. Объект федерального государственного контроля (надзора), в отношении которого проводится контрольное (надзорное) мероприятие: ______________________________________________________________________________ 5. Фамилия, имя и отчество (при наличии) индивидуального предпринимателя, его идентификационный номер налогоплательщика и (или) основной государственный регистрационный номер индивидуального предпринимателя, адрес регистрации по месту жительства (пребывания) индивидуального предпринимателя, наименование юридического лица, его идентификационный номер налогоплательщика и (или) основной государственный регистрационный номер, адрес юридического лица в пределах места нахождения юридического лица (его филиалов, представительств, обособленных структурных подразделений), являющихся контролируемыми лицами: _______________________________________________________________________________ 6. Место(а) проведения контрольного (надзорного) мероприятия с заполнением проверочного листа: _______________________________________________________________________________ 3
7. Реквизиты решения контрольного (надзорного) органа о проведении контрольного (надзорного) мероприятия, подписанного уполномоченным должностным лицом контрольного (надзорного) органа: _____________________________________________________________________________ 8. Учетный номер контрольного (надзорного) мероприятия: _____________________________________________________________________________ 9. Должность(и), фамилия(и) и инициалы должностного(ых) лица (лиц) контрольного (надзорного) органа, в должностные обязанности которого(ых) в соответствии с положением о виде федерального государственного контроля (надзора), должностным(и) регламентом(ами) или должностной(ыми) инструкцией(ями) входит осуществление полномочий по виду федерального государственного контроля (надзора), в том числе проведение контрольных (надзорных) мероприятий, проводящего(их) контрольное (надзорное) мероприятие и заполняющего(их) проверочный лист: _______________________________________________________________________________ _ 10. Дата заполнения проверочного листа: _______________________________________________________________________________ _ 11. Список контрольных вопросов, отражающих содержание обязательных требований, ответы на которые свидетельствуют о соблюдении или несоблюдении контролируемым лицом обязательных требований: _______________________________________________________________________________ _
Реквизиты Примечание нормативных Ответы на вопросы (подлежит № Вопросы, отражающие содержание обязательных правовых актов с (да/нет/не применяется) обязательному п/п требований указанием их заполнению в случае структурных заполнения графы Не единиц Да Нет "неприменимо") применимо 1 2 3 4 5 6 7 8 Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности «Правила осуществления эксплуатационного контроля металла и продления срока службы основных элементов котлов и трубопроводов тепловых электростанций», утвержденные приказом Ростехнадзора от 15 декабря 2020 г. № 535 (далее – ФНП № 535) ФНП применяются при проведении технического ФНП № 535 3 освидетельствования, технического диагностирования и экспертизы промышленной безопасности следующего оборудования ТЭС 1
а) паровых котлов, в том числе котлов-утилизаторов парогазовых установок, а также автономных пароперегревателей и экономайзеров; б) трубопроводов пара и горячей воды? ФНП № 535 4 2 Исполняются ли требования ФНП? Обеспечивается ли безопасность эксплуатации оборудования ФНП № 535 5 тепловых электростанций (далее – ТЭС), указанного в пункте 3 ФНП, путём соблюдения организациями и их работниками требований промышленной безопасности, установленных федеральными законами, ФНП, федеральными нормами и правилами в области промышленной безопасности «Правила 3
проведения экспертизы промышленной безопасности», утвержденными приказом Ростехнадзора от 20 октября 2020 г. No 420 (зарегистрирован Министерством юстиции Российской Федерации 11 декабря 2020 г., регистрационный No 61391) (далее – ФНП ЭПБ), а также указаниями технической документации изготовителя? 2 1 2 3 4 5 6 7 8 Эксплуатационный контроль металла оборудования, ФНП № 535 7 выполняется в соответствии с положениями ФНП в плановом 4 порядке согласно регламенту (программе) во временном интервале со дня ввода его в эксплуатацию и до окончания назначенного (расчетного) ресурса (срока службы)? Результаты контроля элементов учитываются при проведении ФНП № 535 8 5 экспертизы промышленной безопасности, в том числе при определении объёма подлежащих выполнению работ? Экспертиза промышленной безопасности и продление срока ФНП № 535 8 службы оборудования выполняются организацией, имеющей 6
лицензию на проведение экспертизы промышленной безопасности? Контроль отдельных элементов или групп элементов в составе ФНП № 535 8 конкретного технического устройства для которых дополнительно установлены собственные значения назначенного ресурса (или срока службы), которые могут отличаться от назначенного срока службы (ресурса) 7
технического устройства, помимо технического диагностирования в рамках экспертизы промышленной безопасности оборудования, проводится согласно пункту 10 ФНП с учётом установленных для них сроков в соответствии с требованиями ФНП? По достижении назначенного срока службы или ресурса (по ФНП № 535 8 времени или количеству циклов нагружения) оборудования, указанного в технической документации, проводится его 8
техническое диагностирование, включая неразрушающий, разрушающий контроль в рамках экспертизы промышленной безопасности? Элементы оборудования считаются пригодными к дальнейшей ФНП № 535 9 9 эксплуатации, если по результатам контроля подтверждается, что состояние основного и наплавленного металла 3
1 2 3 4 5 6 7 8 удовлетворяет требованиям ФНП и не выходит за пределы минимальных значений, установленных расчётами на прочность? Эксплуатационный контроль проводится в целях оценки ФНП № 535 9 состояния металла и возможности дальнейшей эксплуатации элементов и деталей оборудования, указанного в пункте 3 ФНП, 10 для обеспечения их надёжной эксплуатации до даты проведения очередного контроля (технического диагностирования (далее – ТД)) или экспертизы промышленной безопасности (далее – ЭПБ) с выполнением ТД? Контроль металла оборудования на ТЭС осуществляется ФНП № 535 10 эксплуатирующей организацией находящейся в ее составе 11 лабораторией неразрушающего, разрушающего контроля (при наличии) или лабораториями других организаций? Лаборатория неразрушающего контроля выполняет только те ФНП № 535 11 виды контроля на конкретных видах (типах) оборудования, в отношении которых она обладает компетенцией, соответствующей профилю выполняемых работ и виду 12 оборудования, а также располагает необходимым для этого количеством работников соответствующей квалификации и комплектом измерительных, диагностических приборов и устройств? Решение о смещении сроков эксплуатационного контроля для ФНП № 535 12 групп элементов оборудования, не отработавших назначенный 13 ресурс, или элементов, для которых назначенный ресурс не устанавливается, принимается руководителем эксплуатирующей организации? 14 Решение о смещении сроков контроля в большую сторону для ФНП № 535 12 оборудования или групп элементов оборудования, отработавших назначенный ресурс, принимается руководителем организации, эксплуатирующей оборудование на основании положительного заключения 4
1 2 3 4 5 6 7 8 специализированной научно-исследовательской организации, осуществляющей деятельность по проведению научных исследований и разработок, располагающей условиями и компетенцией для выполнения специализированных работ по обеспечению промышленной безопасности тепловых электрических станций, а также лицензией на осуществление деятельности по проведению экспертизы промышленной безопасности? ФНП № 535 12 Эксплуатационный контроль проводится во время плановых 15 остановов оборудования? ФНП № 535 13 Типовая номенклатура и объемы эксплуатационного контроля 16 соответствует приведенным в главе VI ФНП? Порядок организации и проведения ТД (контроля) ФНП № 535 13 оборудования или групп элементов оборудования в связи с 17 достижением назначенного ресурса или за пределами назначенного ресурса, соответствует приведенному в главе VII ФНП? 18 При оценке фактического состояния оборудования, ФНП № 535 14 изготовленного в соответствии с требованиями технического регламента Таможенного Союза "О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением" (ТР ТС 032/2013), принятого Решением Совета Евразийской экономической комиссии от 2 июля 2013 г. № 41 (официальный сайт Евразийской экономической комиссии http://www.eurasiancommission.org, 2013), являющегося обязательным для Российской Федерации в соответствии с Договором о Евразийском экономическом союзе, ратифицированным Федеральным законом от 3 октября 2014 г. № 279-ФЗ "О ратификации Договора о Евразийском экономическом союзе" (Собрание законодательства 5
1 2 3 4 5 6 7 8 Российской Федерации, 2014, № 40, ст. 5310), также учитываются критерии предельных состояний оборудования и его элементов, указанные изготовителем в руководстве (инструкции) по эксплуатации? Оборудование допускается к эксплуатации, если по ФНП № 535 14 результатам контроля состояние металла и сварных соединений соответствует приведенным ниже нормам и критериям качества? В случае отклонения результатов контроля металла 19 от приведенных норм возможность и условия эксплуатации оборудования, в том числе проведение дополнительного объема контроля металла обосновываются и устанавливаются специализированной экспертной организацией? Эксплуатирующая организация организовывает учет ФНП № 535 15 температурного режима работы металла теплоэнергетического оборудования и систематическую обработку суточных графиков температур пара за каждым котлом и в паропроводах. По всем паропроводам с температурой пара 450 °C и выше должны учитываться продолжительность и величина 20 превышения температуры на каждый пятиградусный интервал сверх номинального уровня. Учет температуры и продолжительности (в часах) эксплуатации паропроводов следует проводить по каждому самостоятельному участку (с собственным регистрационным номером), а также перед впрыскивающими пароохладителями котлов? Ответственным за организацию и выполнение ФНП № 535 16 эксплуатационного контроля металла в объемах и в сроки, 21 указанные в ФНП, является технический руководитель эксплуатирующей организации? 22 Возможность продления и условия безопасной эксплуатации ФНП № 535 17 оборудования сверх назначенного ресурса (срока службы) формулируются в выводах заключения ЭПБ на основании оценки фактического технического состояния оборудования и 6
1 2 3 4 5 6 7 8 принятого решения о соответствии или несоответствии объекта экспертизы требованиям промышленной безопасности? Возможность и срок дальнейшей безопасной эксплуатации ФНП № 535 17 оборудования ТЭС после выработки им своего назначенного ресурса (срока службы) устанавливаются на основании 23 результатов технического диагностирования в объеме ЭПБ, которую проводит экспертная организация, обладающая лицензией на осуществление деятельности по проведению экспертизы промышленной безопасности? При обнаружении по результатам эксплуатационного контроля ФНП № 535 18 в отдельных элементах или узлах оборудования недопустимых дефектов металла (дефектов, по своему характеру и (или) размерам, и (или) форме, и (или) местоположению 24 нарушающих условия безопасной эксплуатации при установленных расчетных или эксплуатационных характеристиках) поврежденные детали и элементы заменены или отремонтированы? В порядке, установленном распорядительными документами ФНП № 535 18 25 эксплуатирующей организации, должны приняты меры по определению характера дефектов и причин их возникновения? Инструкции (руководства) по эксплуатационному контролю ФНП № 535 19 металла оборудования конкретной электростанции, разработанные специализированной научно-исследовательской организацией на основе типовых программ, приведенных в 26 главе VI ФНП с учетом индивидуальных особенностей оборудования конкретной ТЭС, которые могут отличаться в части объема и периодичности контроля от типовых программ (инструкций) и с целью информирования направляются в Ростехнадзор? Пересмотр инструкций (руководств) по эксплуатационному ФНП № 535 19 27 контролю металла проводится в порядке и с периодичностью, установленными распорядительными документами 7
1 2 3 4 5 6 7 8 эксплуатирующей организации, а также в случае изменения объема или видов контроля, в том числе при выявлении дефектов, вызывающих необходимость таких изменений? Порядок эксплуатационного контроля и продления срока ФНП № 535 20 службы (ресурса) элементов оборудования, изготовленных из новых отечественных сталей или сталей иностранного производства, которые не указаны в ФНП (главы V - IX), 28 определяется эксплуатирующей организацией на основании заключения экспертной или специализированной научно- исследовательской организации, которое содержит индивидуальную программу эксплуатационного контроля указанных элементов оборудования? С целью информирования, заключение экспертной или ФНП № 535 20 29 специализированной научно-исследовательской организации направляется в Ростехнадзор? II. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ И ПРОВЕДЕНИЮ ЭКСПЛУАТАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ Применяемые на ТЭС методы и объемы контроля гарантируют ФНП № 535 21 выявление недопустимых дефектов и отклонений в металле и сварных соединениях элементов оборудования (в пределах 30 возможностей применяемых методов) для обеспечения последующей безопасной и надежной эксплуатации оборудования? 31 Аппаратура, средства контроля, средства измерений, ФНП № 535 22 испытательная техника (машины), контрольно-измерительный инструмент и настроечные (стандартные) образцы имеют технические паспорта (документ изготовителя с техническими характеристиками) и подтверждения о прохождении поверки, калибровки или аттестации на основании нормативных документов, разработанных и применяемых в соответствии с законодательством Российской Федерации о промышленной 8
1 2 3 4 5 6 7 8 безопасности, техническом регулированию, стандартизации и единстве средств измерений (далее - НД)? Лаборатории неразрушающего и (или) разрушающего контроля ФНП № 535 23 32 обеспечены нормативно-технической документацией в полном объеме согласно профилю и номенклатуре работ лаборатории? Лаборатории неразрушающего и (или) разрушающего контроля ФНП № 535 24 33 обеспечены нормативно-технической документацией в полном объеме согласно профилю и номенклатуре работ лаборатории? Работники лабораторий контроля прошли теоретическую и ФНП № 535 25 практическую подготовку и аттестацию на предмет 34 подтверждения компетенции видам выполняемых работ (методов контроля) и нормативной документации, определяющей безопасные методы проведения контроля? Организация работ по подготовке оборудования к контролю и ФНП № 535 26 35 обеспечению его проведения осуществляется техническим руководителем эксплуатирующей организации? Перед проведением контроля для обеспечения качества его ФНП № 535 27 выполнения для рассмотрения представляется техническая и эксплуатационная документации на подлежащий контролю объект, а именно: исполнительные схемы, сварочные 36 (ремонтные) формуляры, чертежи, эскизы; сведения о повреждениях, отказах, авариях и проведенных заменах элементов в составе контролируемого объекта; результаты предшествующего контроля? 37 При эксплуатационном контроле обеспечивается безопасность ФНП № 535 28 его проведения в зависимости от конкретного места и условий выполнения работ (на высоте, внутри оборудования или его элемента) и применяемых при этом методов контроля методов, в объеме, установленном инструкциями и распорядительными документами организации с учетом требований ФНП и 9
1 2 3 4 5 6 7 8 руководств (инструкций) по эксплуатации оборудования? ФНП № 535 29 При размещении, хранении, транспортировании и использовании дефектоскопических и вспомогательных 38 материалов, отходов производства обеспечены меры безопасности, указанные в документации их производителя с учетом их свойств и характеристик? При работе в топках котлов двое членов бригады находятся ФНП № 535 30 39 внутри топки и один страхующий снаружи? Контроль за металлом непосредственно на оборудовании ФНП № 535 30 40 выполняется бригадой в составе не менее двух человек? При работе в замкнутом объеме (внутри барабанов) состав ФНП № 535 30 бригады составляет не менее трех человек, при этом двое 41 членов бригады находятся снаружи и страхуют выполняющего контроль работника? ФНП № 535 31 Неразрушающий контроль оборудования проводится после прекращения его работы, сброса давления, охлаждения, 42 дренирования, отключения от другого (технологически связанного) оборудования? Внутренние устройства, препятствующие проведению ФНП № 535 31 контроля, удаляются, изоляционное покрытие и обмуровка, 43 препятствующие контролю состояния металла и сварных соединений, частично или полностью снимаются в местах, подлежащих контролю? 10 1 2 3 4 5 6 7 8 III. НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ Перед проведением неразрушающего контроля (далее - НК) ФНП № 535 32 поверхность элементов в зоне контроля очищена от загрязнений, препятствующих проведению контроля, и зачищена до чистого металла При этом толщина стенки 44 контролируемого элемента не уменьшена за пределы допускаемых отклонений и не образованы недопустимые согласно требованиям ФНП и НД дефекты (глубокие риски, царапины, надрывы)? Перед проведением неразрушающего контроля (далее - НК) ФНП № 535 32 поверхность элементов в зоне контроля очищена от 45 загрязнений, препятствующих проведению контроля, и зачищена до чистого металла? Перед выполнением магнитного контроля тепловой ФНП № 535 32 46 неравномерности и ферритометрии зачистка металла не проводится? Другие примененные методы неразрушающего контроля ФНП № 535 33 47 прошли их стандартизацию и сертификацию средств контроля в соответствии с законодательством Российской Федерации? 48 Визуальный и измерительный контроль (далее - ВИК) проводят ФНП № 535 34 с целью обнаружения и определения размеров поверхностных дефектов, образовавшихся на наружной или (и) внутренней (в зависимости от объекта контроля) поверхностях элементов оборудования и отклонений геометрических параметров элементов оборудования, в том числе?: трещин, в том числе образующихся в местах геометрической, температурной и структурной неоднородности; коррозионных, коррозионно-эрозионных и коррозионно- усталостных повреждений металла; 11 1 2 3 4 5 6 7 8 эрозионного, эрозионно-кавитационного износа поверхностей элементов оборудования; дефектов сварки в виде трещин, пор, свищей, подрезов, прожогов, незаплавленных кратеров, чешуйчатости поверхности, несоответствия размеров швов требованиям технической документации; выходящих на поверхность расслоений; изменений геометрических размеров и формы основных элементов оборудования по отношению к первоначальным (проектным) их геометрическим размерам и форме. Визуально-измерительный контроль выполняют до проведения ФНП № 535 36 контроля металла и сварных соединений (наплавок) другими 49 методами неразрушающего контроля, указанными в пункте 33 ФНП, а также после устранения дефектов? ФНП № 535 37 Визуальный и измерительный контроль (в случае доступности) 50 проводится с наружной и внутренней сторон элементов? При выполнении ВИК сварных соединений контролируемая ФНП № 535 37 зона включает в себя поверхность металла шва, а также 51 примыкающие к нему участки основного металла в обе стороны от шва? ФНП № 535 38 Измерительный контроль проводится для определения 52 овальности цилиндрических элементов? Задачей измерительного контроля является определение ФНП № 535 38 геометрических параметров (размеров) выявленных при визуальном контроле отклонений и дефектов (смещений, 53 отклонений формы и размеров кромок, дефектов формы и размеров швов, трещин, коррозионных язв, раковин, других поверхностных несплошностей)? Овальность цилиндрических элементов определяется путем ФНП № 535 38 54 измерения максимального (Dmax) и минимального (Dmin) 12 1 2 3 4 5 6 7 8 наружного (для труб, гибов) или внутреннего (для барабанов) диаметров в двух взаимно перпендикулярных направлениях формуле: 𝒂 = 𝟐 (𝑫 𝒎𝒂𝒙 − 𝑫 𝒎𝒊𝒏) (𝑫 𝒎𝒂𝒙 + 𝑫 𝒎𝒊𝒏) ∙ контрольного сечения. Величина овальности (a) вычисляется по 𝟏𝟎𝟎 %? ФНП № 535 39 Приварка реперов к телу контролируемой трубы (отвода) 55 осуществляется аргонодуговым способом сварки? ФНП № 535 39 Сводные результаты измерений заносятся в формуляр 56 трубопровода? Остаточную деформацию ползучести измеряют микрометром с ФНП № 535 39 точностью шкалы не хуже 0,05 мм по реперам, установленным 57 на прямых трубах длиной 500 мм и более, а также на гнутых отводах, имеющих прямые участки длиной не менее 500 мм? Для паропроводов из хромистых сталей (10Х9МФБ, ФНП № 535 39 58 Х10CrMoVNb9-1) приварка реперов выполнена при изготовлении трубопровода? i-го измерения определяется по формуле: ∆𝜺 п = 𝑫 𝒊 − 𝑫 исх. Остаточная деформация ползучести от начала эксплуатации до ФНП № 535 39 𝑫 тр ∙ 𝟏𝟎𝟎% (𝟐)? 59 ФНП № 535 39 Реперы на схеме имеют нумерацию, остающуюся постоянной в 60 течение всего периода эксплуатации паропровода? ФНП № 535 39 Места расположения реперов отмечены указателями, 61 выступающими над поверхностью изоляции? Начальник цеха, эксплуатирующего трубопровод, убедился в ФНП № 535 39 62 правильности установки реперов и изображении этих мест на исполнительной схеме-формуляре? 13 1 2 3 4 5 6 7 8 ФНП № 535 39 Измерение остаточной деформации ползучести проводится при 63 температуре стенки трубы (отвода) не выше 50 °C? ФНП № 535 39 На паропроводах, работающих в условиях ползучести, 64 выполняют измерения остаточной деформации ползучести? Реперы расположены по двум взаимно перпендикулярным ФНП № 535 39 диаметрам в средней части каждой прямой трубы, прямого 65 участка каждого гнутого отвода на расстоянии не менее 250 мм от сварного соединения или начала гнутого участка? Визуально-измерительный контроль проводят невооруженным ФНП № 535 40 глазом или (и) с применением оптических и иного принципа 66 действия средств и приборов, а также с использованием измерительных инструментов, мер, калибров, шаблонов и прочих подобных средств? 67 При проведении ультразвуковой дефектоскопии основных ФНП № 535 42 элементов и деталей оборудования, выполняется контроль: основной металл гнутых, штампованных и штампосварных колен (отводов) трубопроводов; наружная и внутренняя поверхность корпусов пароохладителей и пусковых впрысков, в том числе в местах врезки впрыскивающих устройств; наружная и внутренняя поверхность камер коллекторов и труб в местах врезки штуцеров; основной металл и резьбовая поверхность деталей крепежа (шпильки, болты) диаметром М42 и более; стыковые кольцевые (поперечные) сварные соединения трубопроводов, коллекторов и труб поверхностей теплообмена; продольные стыковые сварные соединения штампосварных колен трубопроводов; стыковые кольцевые и продольные сварные соединения обечаек и днищ барабанов; 14 1 2 3 4 5 6 7 8 кольцевые угловые сварные соединения с полным проплавлением с толщиной стенки от 4,5 мм; наплавки на участках ремонта сварных соединений или на основном металле элементов? При толщинометрии определяется соответствие толщины ФНП № 535 43 стенок элементов исполнительным (паспортным) размерам, 68 выявляются участки коррозионных и эрозионных поражений и определяется величина утонения? Подвергаются ли ультразвуковой толщинометрии (далее - УЗТ) ФНП № 535 43 следующие элементы и детали тепломеханического оборудования: участки трубопроводов, коллекторов и труб поверхностей теплообмена, а также дренажных и сбросных трубопроводов; 69 патрубки за арматурой (задвижками, отсечными и регулирующими клапанами) и дросселирующими устройствами; гнутые, штампованные и штампосварные отводы трубопроводов; барабаны котлов? При подготовке объекта к ультразвуковому контролю ФНП № 535 44 70 обеспечивается его максимально возможная контроледоступность? ФНП № 535 45 В состав ультразвуковых приборов входит пьезоэлектрический 71 преобразователь (далее - ПЭП)? Для настройки приборов, проверки технических параметров ФНП № 535 45 дефектоскопов и ПЭП, а также основных параметров контроля используют настроечные образцы с искусственными 72 отражателями, размеры которых устанавливают в зависимости от толщины стенки контролируемого элемента и норм оценки качества? 73 Настроечные образцы должны быть изготовлены такой же ФНП № 535 45 15 1 2 3 4 5 6 7 8 толщиной, что и контролируемый объект, материал их изготовления должен быть идентичен по акустическим свойством материалу контролируемого элемента? ФНП № 535 45 74 Настроечные образцы и ПЭП имеют паспорт? Для выполнения ультразвукового контроля используются ФНП № 535 45 75 ультразвуковые дефектоскопы и ультразвуковые толщиномеры? При проведении УЗК измеряемыми характеристиками ФНП № 535 46 несплошности являются: координаты; эквивалентная площадь; 76 условные размеры; условное расстояние между несплошностями; количество несплошностей на определенной длине? Оценку качества металла и сварных соединений по данным УЗК ФНП № 535 47 77 проводится в соответствии с нормативной документацией на изделие или технической документацией на контроль? Качество гибов и колен по результатам контроля их основного ФНП № 535 47 78 металла оценивают двумя состояниями: "негоден" (брак) и "годен"? Качество сварных соединений оценивают по двухбалльной ФНП № 535 47 системе: балл 1 - неудовлетворительное качество; балл 2 - 79 удовлетворительное качество (2а - ограниченно годные, 2б - годные)? При измерении толщины стенки необходимо обеспечены ФНП № 535 48 80 размеры конкретного контрольного участка (площадки), достаточные для проведения не менее трех измерений? Контрольные участки равномерно распределены по объекту ФНП № 535 48 81 контроля, если конкретная задача контроля не преследует иных (специальных) целей? 16 1 2 3 4 5 6 7 8 ФНП № 535 49 Скопление неметаллических включений, пор и тому подобного 82 в металле выявляется аналогично расслоению? При обнаружении резких ступенчатых изменений показаний ФНП № 535 49 прибора при проведении ультразвуковой толщинометрии 83 (возможно являющихся признаком расслоения металла) участок контроля расширяется для определения характера и границ дефекта? При доступности проведения контроля с противоположной ФНП № 535 49 84 стороны элемента выполняются измерения на обратной поверхности в аналогичных узлах координатной сетки? Магнитопорошковый контроль применяется на различных ФНП № 535 51 элементах теплосилового оборудования ТЭС, изготовленных из 85 ферромагнитных материалов с относительной магнитной проницаемостью m не менее 40? Для контроля теплосилового оборудования ТЭС принят ФНП № 535 52 условный уровень чувствительности "Б" с предельными 86 размерами выявляемых несплошностей: ширина составляет 10,0 мкм, минимальная протяженность - 0,5 мм? Производятся ли определение размеров несплошности и оценка ФНП № 535 53 ее допустимости по результатам визуально-измерительного 87 контроля с применением оптических средств и измерительного инструмента, а при необходимости - после травления поверхности? Капиллярный контроль проводится на различных деталях ФНП № 535 55 88 теплосилового оборудования ТЭС, изготовленных из любых конструкционных металлов: сталей любых классов, сплавов? ФНП № 535 56 89 Шероховатость поверхности не хуже Rz 20 мкм? 90 При подготовке контролируемой поверхности путем ФНП № 535 56 17 1 2 3 4 5 6 7 8 механической обработки исключается возможность "затирки" устья несплошности и при необходимости проводится травление участка контроля? При капиллярном контроле (цветном или люминесцентном) ФНП № 535 57 теплосилового оборудования ТЭС в качестве оптимального 91 принимается класс чувствительности "II", соответствующий предельной ширине выявляемой несплошности от 1,0 до 10,0 мкм? Определение фактических размеров несплошности и оценка ее ФНП № 535 58 допустимости проводятся по результатам визуально- 92 измерительного контроля с применением оптических средств и измерительных инструментов? Вихретоковый контроль (далее - ВТК) применяется на изделиях ФНП № 535 59 и деталях, изготовленных из металла (ферромагнитных и 93 неферромагнитных сталей, сплавов) с удельной электрической проводимостью от 0,5 до 60 МСм/м? Вертикальная ось преобразователя при сканировании ФНП № 535 61 94 направлена по нормали к поверхности контролируемого элемента? ФНП № 535 61 ВТК проводится в соответствии с заводской инструкцией по 95 эксплуатации прибора? Направление сканирования объекта контроля ориентировано ФНП № 535 61 96 перпендикулярно к предполагаемому расположению несплошности? Подтверждение наличия несплошности и определение ее ФНП № 535 62 размеров проводятся по результатам визуально-измерительного 97 контроля с применением оптических средств и измерительных инструментов? 18 1 2 3 4 5 6 7 8 Указанные методы не применяются для контроля поверхностей ФНП № 535 63 98 нагрева, изготовленных из плавниковых или оребренных (ошипованных) труб? Решение о применении магнитного метода (при ФНП № 535 63 необходимости) принимает технический руководитель 99 эксплуатирующей организации или ее обособленного подразделения (ТЭС)? Магнитный контроль (МКТН и МФ) не проводят на трубах, ФНП № 535 64 заглушенных или новых, испытавших после монтажа (или 100 ремонта) менее трех температурных циклов типа "пуск- останов" котла? Диапазон измерения прибора составляет не менее: магнитной ФНП № 535 65 101 индукции ±2000 мкТ или напряжения магнитного поля ±2000 А/м? МКТН проводится магнитометром с феррозондовым ФНП № 535 65 преобразователем для измерения нормальной составляющей 102 вектора магнитной индукции или напряженности магнитного поля (магнитный параметр М)? Приборы (магнитометр и ферритометр) имеют относительную ФНП № 535 65 103 погрешность измерения не более ±5 % и оснащаются автономным питанием напряжением не выше 12 В? Магнитный контроль проводится на всех доступных трубах, ФНП № 535 66 104 включая гибы, контролируемой поверхности нагрева по всей длине и высоте обогреваемой зоны? ФНП № 535 66 измеренного содержания ферритной фазы 𝐶 ф? В качестве результирующего принимается среднее значение 105 ФНП № 535 66 При МФ измерения выполняются в трёх точках 106 контролируемого участка трубы с шагом ≈50 мм? 19 1 2 3 4 5 6 7 8 ФНП № 535 66 Длина контрольного участка для проведения МФ составляет ≈ 107 100 мм? ФНП № 535 66 Угол между осью преобразователя ферритометра и 108 контрольной образующей составляет ≈ 90°? ФНП № 535 66 МКТН проводят продольным сканированием одной и той же 109 образующей всех труб? ФНП № 535 67 Контроль и обработка материалов осуществляется с учетом 110 требований пункта 67 ФНП? При использовании приборов механического типа ФНП № 535 68 (статического и динамического действия) размер отпечатка 111 измеряют с помощью переносного микроскопа (лупы) с погрешностью измерения не выше ±0,02 мм? В рамках неразрушающего контроля измерение твердости ФНП № 535 68 112 (далее - ТВ) металла проводится переносными твердомерами непосредственно на объекте? ФНП № 535 68 113 Прибор обеспечивает погрешность измерения не более ±5 %? В качестве аппаратуры для определения твердости используют ФНП № 535 68 114 переносные приборы механического, физического и физико- механического действия? При зачистке поверхности необходимо исключается изменение ФНП № 535 69 115 свойств металла в поверхностном слое вследствие нагрева или наклепа? 20 1 2 3 4 5 6 7 8 Качество подготовки поверхности металла для контроля ФНП № 535 69 116 твердости соответствует требованиям инструкции по эксплуатации прибора? ФНП № 535 69 хуже 𝑅 𝑎 3,2? Обеспечивается качество поверхности по шероховатости не 117 При использовании прибора динамического вдавливания ФНП № 535 70 118 толщина стенки составляет не менее значения, указанного в паспорте на конкретный переносной твердомер? ФНП № 535 70 119 Испытуемая деталь не смещается при измерении твердости? ФНП № 535 70 При проведении контроля отсутствует вибрация объекта 120 контроля? Расстояние между центрами двух соседних отпечатков при ФНП № 535 70 использовании приборов механического действия составляет не 121 менее 4d, а расстояние от центра отпечатка до края изделия не менее 2,5d, где d – диаметр или диагональ отпечатка? При измерении твердости с помощью прибора статического ФНП № 535 70 вдавливания толщина стенки испытуемого элемента не менее 8- кратной глубины отпечатка при использовании сферического 122 или конусного индентора и полуторакратной величины диагонали отпечатка при использовании четырехгранной пирамиды? ФНП № 535 70 Контроль твёрдости проводится при температуре металла, не 123 выходящей за пределы от 0 °С до +50 °С? 21 1 2 3 4 5 6 7 8 Величина твердости для каждой контрольной площадки ФНП № 535 71 124 определяется как среднеарифметическое значение результатов трех измерений? ФНП № 535 71 На каждой контрольной площадке проведено не менее трех 125 измерений? Металлографическое исследование (далее - МИ) металла в ФНП № 535 72 рамках неразрушающего контроля выполняется следующими методами: приготовлением металлографических шлифов непосредственно на поверхности контролируемых элементов оборудования с последующим просмотром, фотографированием и анализом микроструктуры с помощью переносных мобильных металлографических микроскопов; 126 снятием реплик (оттисков) с подготовленных на поверхности деталей металлографических шлифов и последующим анализом микроструктуры на репликах в металлографической лаборатории; отбором локальных выборок металла (сколов, спилов, срезов), не нарушающих целостность и работоспособность элемента, с последующим приготовлением шлифа и анализом микроструктуры в металлографической лаборатории? Металлографический контроль проводят на участках (в зонах) ФНП № 535 73 элементов оборудования, наиболее объективно отражающих 127 воздействие условий эксплуатации на состояние микроструктуры детали, в том числе в зонах повышенных температур и концентрации напряжений? ФНП № 535 73 128 Поверхность шлифа зеркальная? ФНП № 535 73 129 Процесс приготовления шлифа для металлографического 22 1 2 3 4 5 6 7 8 анализа на участке поверхности объекта контроля включает несколько стадий механического шлифования и полирования, а также чередование однократного или многократного химического травления и полирования? ФНП № 535 74 Пробы не отбираются из гнутой части гнутых, штампованных и 130 штампосварных отводов? ФНП № 535 74 131 Выемка имеет плавные скругленные края? ФНП № 535 74 Отбор локальных проб не снижает запасов прочности 132 контролируемого элемента ниже нормативных значений? Для элементов с толщиной стенки до 30 мм максимальная ФНП № 535 74 133 глубина выемки в месте отбора не превышает 2,5 мм, но не более 20% от толщины стенки элемента на участке отбора? ФНП № 535 74 При отборе локальных проб предпринимаются меры, 134 предохраняющие их от чрезмерного нагрева и наклепа? В обоснованных случаях отбора пробы из гнутой части гнутых, ФНП № 535 74 штампованных и штампосварных отводов отбора производится 135 прецизионным способом микропробы толщиной не более 1,5 мм и выполнении требований по предотвращению нагрева и наклепа металла? При металлографическом исследовании состояния металла ФНП № 535 75 элементов, работающих в условиях ползучести, проводится 136 анализ микроповрежденности (далее - МКП) перлитных и мартенситных сталей в обязательном порядке? Для оценки микроповрежденности жаропрочных хромистых ФНП № 535 76 137 сталей феррито-мартенситного (мартенситного) класса используется 1000-кратное увеличение? 23 1 2 3 4 5 6 7 8 Просмотр, анализ и фотографирование микроструктуры и ФНП № 535 76 138 микроповрежденности сталей перлитного класса выполняется при 100-кратном и 500-кратном увеличениях? ФНП № 535 77 Переносная аппаратура применяется для контроля элементного 139 состава металла непосредственно на объекте контроля? Для определения химического состава металла при проведении ФНП № 535 77 неразрушающего контроля используются переносные 140 мобильные приборы оптико-эмиссионного или рентгенофлуоресцентного принципа действия? При контроле элементного состава металла оптико- ФНП № 535 77 эмиссионным методом располагается точка (зона) контакта с 141 поверхностью детали за пределами проблемных зон (вершинами концентраторов напряжений)? ФНП № 535 77 Для определения химического состава металла используются 142 приборы, не оставляющие следов (прижогов) на поверхности? Для проведения анализа оптико-эмиссионным и ФНП № 535 78 143 рентгенофлуоресцентным методами проводится подготовка поверхности контрольной зоны элемента или детали? Определение химического состава элементов из хромистых ФНП № 535 78 сталей методом оптико-эмиссионного спектрального анализа 144 выполняют в стационарных условиях на вырезанных пробах (в рамках разрушающего контроля)? Рентгенофлуоресцентные анализаторы не применяются для ФНП № 535 79 145 определения содержания в металле легких элементов, таких как углерод и кремний, а также серы и фосфора? Для анализа химического состава на предмет определения ФНП № 535 79 указанных элементов, а также для уточнения их 146 количественного содержания в контрольной детали, применяется оптико-эмиссионная аппаратура? 24 1 2 3 4 5 6 7 8 IV. РАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ МЕТАЛЛА При этом учитываются результаты магнитного контроля ФНП № 535 80 (МКТН) для сталей перлитного класса и ферритометрии для 147 аустенитных сталей, а также результаты ультразвуковой толщинометрии? При отборе проб металла из поверхностей нагрева котлов места ФНП № 535 80 вырезок соответствуют зонам с наибольшей повреждаемостью 148 и с максимальной плотностью теплового потока или (и) температурой пара? При осуществлении вырезки огневым способом выполняется ФНП № 535 80 149 последующее механическое удаление слоя металла от кромки реза шириной не менее 20 мм? При этом учитываются результаты магнитного контроля ФНП № 535 80 (МКТН) для сталей перлитного класса и ферритометрии для 150 аустенитных сталей, а также результаты ультразвуковой толщинометрии? ФНП № 535 80 151 Вырезку выполняется механическим способом? При отборе проб металла из поверхностей нагрева котлов места ФНП № 535 80 вырезок соответствуют зонам с наибольшей повреждаемостью 152 и с максимальной плотностью теплового потока или (и) температурой пара? ФНП № 535 80 153 Вырезку выполняют механическим способом? При выполнении вырезок механическим способом ФНП № 535 80 154 учитываются результаты магнитного контроля (МКТН) для сталей перлитного класса и ферритометрии для аустенитных 25 1 2 3 4 5 6 7 8 сталей, а также результаты ультразвуковой толщинометрии? Вырезаемая проба предварительно замаркирована таким ФНП № 535 81 образом, чтобы при последующей механической обработке 155 (разделке) была возможность идентификации металла прямой трубы и гиба? ФНП № 535 81 Вырезается участок трубопровода, содержащий фрагменты 156 прямой трубы и гиба, включая их сварное соединение? ФНП № 535 81 Вырезка пробы из трубопровода (паропровода) выполняются 157 механическим способом? При проведении вырезки огневым способом с применением ФНП № 535 81 электродуговой или газовой резки выполняется последующее 158 удаление механическим способом слоя металла от кромки реза шириной не менее 30 мм? ФНП № 535 82 Вырезку пробы металла (пробки) из барабана выполняется 159 механическим способом? ФНП № 535 82 160 Место вырезки пробки обосновывается расчетом на прочность? ФНП № 535 82 161 Не производится ли вырезка "пробок" диаметром более 100 мм? После вырезки пробы указаны на чертеже развертки корпуса ФНП № 535 82 барабана (или формуляре) размеры вырезанного отверстия и 162 расстояния от его центра до середины ближайшего сварного шва и центров ближайших трубных отверстий? Образцы для испытаний по определению механических свойств ФНП № 535 83 163 и длительной прочности (жаропрочности) вырезают вдоль оси трубы - сегментные образцы? 26 1 2 3 4 5 6 7 8 Вырезаемые из труб поверхностей нагрева котлов пробы ФНП № 535 83 (патрубки) имеют длину, достаточную для проведения необходимого комплекса исследований: металлографического 164 анализа; химического и карбидного анализа металла; проведения при необходимости механических и жаропрочных испытаний? ФНП № 535 83 При вырезке сегментных образцов труб поверхностные слои 165 металла остаются нетронутыми? В случае, если размеры вырезанной пробы не позволяют ФНП № 535 84 166 разместить её в тангенциальном направлении образцы располагают вдоль оси трубы? Образцы для механических испытаний, изготавливаемые из ФНП № 535 84 проб, вырезанных из трубопроводов (пункт 81 ФНП), 167 размещаются в тангенциальном направлении (по окружности сечения трубы)? Образцы для испытаний на длительную прочность (и ФНП № 535 84 168 ползучесть) металла размещаются в тангенциальном направлении, если это позволяют размеры вырезанной пробы? Образцы размещаются по возможности ближе к наружной ФНП № 535 84 169 поверхности трубы (если это не противоречит конкретной задаче исследования)? Образцы для механических испытаний и испытаний на ФНП № 535 84 170 длительную прочность сварных соединений располагают вдоль оси трубы? Оценку стадии процесса сфероидизации перлита углеродистых ФНП № 535 85 и низколегированных сталей, обусловленного эксплуатацией, 171 проводят при 1000-кратном увеличении микроскопа по шкале сфероидизации перлита в углеродистых и низколегированных сталях (приложение № 2 к ФНП)? 172 Стадию процесса графитизации в основном металле и сварных ФНП № 535 85 27 1 2 3 4 5 6 7 8 соединениях трубопроводов, работающих при температуре выше 390 °C и изготовленных из углеродистых и молибденовых (15М, 16М) сталей, оценивают при 500-кратном увеличении микроскопа, по шкале графитизации (приложение № 1 к ФНП)? Оценка результатов исследования микроструктуры проводится ФНП № 535 85 173 по эталонным шкалам национальных стандартов, технических условий на изготовление и шкалам приложений к ФНП? Образцы для механических испытаний и испытаний на ФНП № 535 85 длительную прочность, вырезаемые из центробежнолитых 174 (далее - ЦБЛ) труб, размещаются в зонах, максимально приближенных к внутренней поверхности трубы? Образцы для металлографических исследований металла ФНП № 535 86 трубопроводов, включая анализ микроструктуры и 175 микроповрежденности, вырезаются на всю толщину стенки трубы (гиба) (ограничиваются внутренней и наружной поверхностями трубы)? ФНП № 535 86 Для исследования металла гнутого колена проба отбирается 176 (вырезается) из центральной части колена (гиба)? Для исследования металла гнутого колена проба отбирается ФНП № 535 86 (вырезается) из центральной части колена (гиба). В этом случае образцы для исследований как поперечные, так и продольные 177 вырезают из половины пробы, соответствующей наружному обводу гиба, включающей полностью растянутую зону и частично две нейтральные зоны? ФНП № 535 87 Продольные оси образцов располагают параллельно 178 продольной оси барабана? Вырезанная из барабана цилиндрическая проба разрезается на ФНП № 535 87 179 несколько слоев (дисков), толщина которых должна обеспечить изготовление стандартных образцов на разрыв и ударный 28 1 2 3 4 5 6 7 8 изгиб? В зависимости от задачи исследования макроструктурному ФНП № 535 88 180 анализу подвергают поверхности элементов оборудования: макрошлифы, изломы? ФНП № 535 88 Исследование макроструктуры металла и сварных соединений 181 проводят при небольших увеличениях (не более чем в 30 раз)? Макрошлифы, подготовка которых ограничивается стадией ФНП № 535 89 тонкого шлифования, анализируют для выявления дефектов 182 макроструктуры типа пустот, раковин, газовых пузырей, трещин? Для анализа макроструктуры металла, обнаружения ФНП № 535 89 ликвационных неоднородностей, неявно выраженных трещин, 183 надрывов, несплавлений, расслоений, пористости исследуют макрошлифы, подвергнутые травлению специальными реактивами? Поверхности деталей исследуют для выявления ФНП № 535 89 металлургических, технологических и эксплуатационных 184 макродефектов после зачистки поверхностей абразивным инструментом? Исследования структуры поверхности изломов ФНП № 535 90 (фрактографические исследования), образовавшихся при разрушении деталей в процессе эксплуатации или 185 испытываемых образцов, выполняют для установления причин и механизмов разрушения, в том числе оценки качества изготовления элементов? Качественный анализ микроструктуры проводят на шлифах при ФНП № 535 91 186 увеличениях от 100 до 1500 (2000) крат с помощью оптических микроскопов? Для выявления распределения графита в микроструктуре ФНП № 535 92 187 основного металла и зон сварных соединений трубопроводов (и 29 1 2 3 4 5 6 7 8 коллекторов), работающих при температуре выше 390 °C и изготовленных из углеродистых и молибденовых (15М, 16М) сталей, применяется травление слабым раствором азотной кислоты с добавлением пикриновой кислоты в этиловом спирте, в случае, если необходимый результат не может быть достигнут применением слабого раствора азотной кислоты? При контроле состояния металла на наличие структурно ФНП № 535 92 188 свободного графита в первую очередь контролируют зону термического влияния (далее - ЗТВ) сварных соединений? Выделение графита (если оно произошло) обнаруживается ФНП № 535 92 также на нетравленых полированных (до зеркального блеска) 189 шлифах при 500-кратных увеличениях в виде отдельных глобулей? Для выявления границ зерен и составляющих структуры ФНП № 535 93 (феррита, перлита, бейнита, мартенсита, аустенита, карбидов, 190 сигма-фазы) проводят травление с применением специальных реактивов? Микроструктурный анализ металла ЦБЛ труб из стали ФНП № 535 94 15Х1М1Ф проводится на шлифах поперечного сечения стенок труб как в зонах с нормальным структурным состоянием, так и в 191 ликвационной зоне, примыкающей к внутренней поверхности трубы, для выявления степени развития ликвационной структуры и фиксирования микродефектов технологического происхождения? На шлифе чередование травления и полирования проводят до ФНП № 535 96 192 состояния выявляемости пор при 500 - 1000-кратных увеличениях микроскопа? Для получения чистой травленой поверхности ФНП № 535 96 193 предварительную и конечную обработку образца проводят чистым этиловым спиртом? 30 1 2 3 4 5 6 7 8 Исследование микроповрежденности металла прямых труб и ФНП № 535 97 194 гибов паропроводов выполняется по сечению всей толщины стенки от наружной до внутренней поверхности? В ЗТВ особое внимание уделяется исследованию ФНП № 535 97 195 разупрочненной прослойки металла, расположенной на расстоянии 2 - 4 мм от линии сплавления? Участками исследования микроповрежденности на образцах ФНП № 535 97 поперечного сечения стенок ЦБЛ труб из стали 15Х1М1Ф 196 служат как зона металла с основной структурой, так и зона металла с ликвационной структурой, примыкающая к внутренней поверхности трубы? Разупрочненную прослойку металла ЗТВ выявляют ФНП № 535 97 предварительно при 100-кратном увеличении, исследование 197 микроповрежденности ЗТВ проводят при увеличениях от 500 до 1000 крат? Анализ степени микроповрежденности металла порами ФНП № 535 98 ползучести для хромистых сталей мартенситного (феррито- 198 мартенситного) класса выполняют в соответствии с требованиями Приложений №№ 7, 8, 9, 10 ФНП? Оценку стадии микроповрежденности металла порами ФНП № 535 98 199 ползучести для сталей перлитного класса проводят в соответствии с требованиями Приложени №№ 3, 4, 5, 6 ФНП? ФНП № 535 99 Механические свойства определяются по результатам 200 испытаний в соответствии с требованиями пункта 99 ФНП? 201 Испытания на растяжение стандартных образцов проводят при ФНП № 535 100 комнатной температуре и повышенной температуре, соответствующей рабочей температуре исследуемого металла (с округлением в большую сторону до температуры, кратной 5 °C), с соблюдением следующих основных требований: а) типы и размеры пропорциональных цилиндрических и плоских 31 1 2 3 4 5 6 7 8 образцов на растяжение, а также требования к качеству их изготовления должны отвечать соответствующим стандартам; б) форма, размеры изготавливаемых образцов и их количество определяются программой исследования с учётом максимально полного решения поставленных перед исследованием задач и возможностей (нередко ограниченных) по объёму вырезанной пробы. Следует при каждой заданной программой испытаний температуре испытывать не менее трёх образцов; в) испытания проводят на разрывных и универсальных испытательных машинах всех систем (механических, электромеханических, гидравлических, сервогидравлических) при условии соответствия их технических характеристик необходимым условиям испытаний, а также поддержания и регистрации механических параметров испытаний с заданной точностью; г) характеристики нагревательных устройств (печей), термодатчиков, регулирующих и регистрирующих приборов должны обеспечивать реализацию температурного режима испытаний с заданной точностью; д) по результатам статических испытаний на растяжение определяют: предел текучести физический или условный; временное сопротивление разрыву (предел прочности); относительное удлинение; относительное сужение поперечного сечения? ФНП № 535 101 202 Поверхности заготовки очищены от загрязнений? Испытания на растяжение трубных образцов проводят при ФНП № 535 101 комнатной и повышенной температурах, последняя из которых 203 соответствует эксплуатационной температуре металла (с округлением в бо́льшую сторону до температуры, кратной 10 °C)? Для трубных образцов требования к порядку проведения ФНП № 535 101 204 испытаний на растяжение и обработке их результатов, а также 32 1 2 3 4 5 6 7 8 требования к испытательной технике и средствам измерений аналогичны требованиям к таковым испытаниям стандартных образцов металла, проводимых в соответствии с пунктом 100 ФНП? Трубные образцы изготавливают в осевом (продольном) ФНП № 535 101 направлении на всю толщину трубы (сегментные образцы) так, 205 что две противоположные поверхности образца являют собой наружную и внутреннюю поверхности трубы? В случае, если программой исследования предусмотрено ФНП № 535 102 установление критической температуры хрупкости металла, 206 процентное соотношение долей вязкой и хрупкой составляющих в изломах образцов определяют на разрушенных образцах с концентратором вида V (тип "Шарпи")? ФНП № 535 102 При каждой заданной программой испытаний температуре 207 испытывается не менее трех образцов? Технические характеристики маятниковых копров, крио- и ФНП № 535 102 208 термокамер, аппаратуры и средств измерений обеспечивают заданные параметры испытаний с достаточной точностью? ФНП № 535 102 209 Испытания на ударный изгиб проводят на маятниковых копрах? ФНП № 535 102 По результатам испытаний определяют для каждого образца 210 ударную вязкость (удельную энергию разрушения)? Испытания на ударный изгиб, заключающиеся в разрушении ФНП № 535 102 призматических образцов с концентратором посредине 211 ударным нагружением, выполняют на образцах, стандартизированных по типам (по конфигурации (включая форму концентратора) и размерам)? 33 1 2 3 4 5 6 7 8 ФНП № 535 102 В случае клеймения ударным способом маркировка наносится 212 до выполнения надреза? Изготавливаемые образцы маркируются (клеймятся) с двух ФНП № 535 102 концов на торцах или на гранях, исключая грань, на которую 213 наносится надрез, на расстоянии не более 15 мм от торца образца? Рабочая и противоположная поверхности образца ФНП № 535 103 214 параллельными в случае измерения твердости на плоских поверхностях? При измерении твердости по Бринеллю расстояние между ФНП № 535 103 краями двух соседних отпечатков не менее трех диаметров 215 отпечатков, а расстояние от края отпечатка до края образца - не менее 2,5 диаметра отпечатка? При изготовлении образцов и подготовке поверхности для ФНП № 535 103 216 контроля исключается возможность изменения поверхностных свойств металла вследствие нагрева или наклепа? ФНП № 535 103 За результирующую величину твердости принимается среднее 217 значение по результатам нескольких измерений? При измерении твердости по Роквеллу расстояние между ФНП № 535 103 218 центрами двух соседних отпечатков или от центра отпечатка до края образца не менее 3,0 мм? Измерения твердости металла в стационарных условиях ФНП № 535 103 219 проводятся стандартными методами: по Бринеллю, по Виккерсу или по Роквеллу? ФНП № 535 103 220 Испытания проводят при комнатной температуре (10 - 35) °C? 34 1 2 3 4 5 6 7 8 Для получения представительной характеристики твердости (в ФНП № 535 103 221 том числе для конкретной зоны образца) проведено не менее трех измерений? Соотношение толщины образца и нагрузки таково, чтобы на ФНП № 535 103 обратной поверхности (стороне) образца отсутствовали 222 заметные невооруженным глазом следы деформации от воздействия на металл индентора? При измерении твердости по Виккерсу расстояние от центра ФНП № 535 103 223 отпечатка до края соседнего отпечатка или до края образца не менее 2,5 длины диагонали отпечатка? ФНП № 535 104 Испытания проводят для металла шва и металла различных 224 участков ЗТВ? Испытания на статическое растяжение и определение твердости ФНП № 535 104 225 проводят как для отдельных зон сварного соединения, так и для всего соединения в целом? Основные требования к образцам, проведению испытаний и ФНП № 535 104 обработке их результатов соответствуют таковым для 226 стандартных испытаний металла на ударную вязкость, проводимых в соответствии с пунктом 102 ФНП? ФНП № 535 104 В качестве основного метода для измерения твердости 227 применятся метод Виккерса? ФНП № 535 104 Испытания на статический изгиб проводят для сварного 228 соединения в целом? ФНП № 535 104 Твердость металла отдельных зон сварных соединений 229 определяют в соответствии с пунктом 103 ФНП? 35 1 2 3 4 5 6 7 8 Принадлежность испытываемого металла к конкретной зоне ФНП № 535 104 230 определяется месторасположением вершины концентратора (надреза) в образце по отношению к границам зон соединения? Испытания на ударный изгиб сварного соединения проводят ФНП № 535 104 для различных его зон: основной наплавленный металл (далее – 231 МШ), различных участков ЗТВ (линия сплавления, "мягкая" прослойка)? Испытание сварного соединения как цельной композиции на ФНП № 535 104 статическое растяжение проводят для определения прочности наиболее слабого участка стыкового или нахлесточного 232 соединения и по его результатам устанавливают временное сопротивление наиболее слабого участка (сварного соединения в целом)? Порядок вырезки образцов, включая их форму, расположение, ФНП № 535 104 ориентацию, размеры (и нанесение концентратора), 233 определяется конкретной задачей исследования, типом и геометрическими параметрами соединения, и видом испытаний? Твердость сварного соединения как целой композиции ФНП № 535 104 определяют дискретными измерениями с заданным шагом 234 поперек сварного соединения (включая все зоны) от основного металла с одной стороны до основного металла другой (противоположной) стороны соединения? Твердость основного металла, различных участков ЗТВ и ФНП № 535 104 металла шва измеряют по одной или нескольким линиям на 235 поперечном сечении соединения, перпендикулярным оси соединения на этом сечении? Испытания на ударный изгиб выполняют для отдельных ФНП № 535 104 конкретных зон сварного соединения согласно месту (точке) 236 расположения в образце вершины концентратора относительно границ зон соединения? 237 Испытания на длительную прочность проводят для оценки ФНП № 535 105 36 1 2 3 4 5 6 7 8 соответствия жаропрочных свойств материалов нормативным требованиям применительно к металлу поврежденных в ходе эксплуатации элементов? Испытания на длительную прочность проводят для ФНП № 535 105 238 определения остаточного ресурса высокотемпературных элементов длительно эксплуатируемого оборудования? ФНП № 535 106 Количество испытываемых образцов на одно состояние металла 239 (одна серия испытаний) не менее восьми? Испытания на жаропрочность выполняются в диапазонах ФНП № 535 106 температур и напряжений, в пределах которых механизмы 240 ползучести и разрушения металла при лабораторных исследованиях и эксплуатации подобны? Диапазон изменения времени испытания (до разрушения) в ФНП № 535 107 241 пределах одной серии испытываемых образцов составляет не менее одного порядка? Минимальное время до разрушения образца, принимаемое в ФНП № 535 107 242 расчет при обработке результатов испытаний, составляет не менее 300 часов? Напряжение испытаний образца по возможности задано ниже ФНП № 535 108 уровня 1,25 от рабочего напряжения, так как при этом будет 243 повышаться точность конечной оценки характеристик жаропрочности по результатам данной серии испытаний? Диапазон задаваемых напряжений для серии испытываемых ФНП № 535 108 244 образцов установлен в пределах от 1,25 до 2,0 от уровня рабочих напряжений? ФНП № 535 108 Не задается напряжение испытаний образца выше двукратного 245 рабочего напряжения? легированных сталей 𝛼 = −25; для высоколегированных Принимаются: для углеродистых, низколегированных и ФНП № 535 109 246 37 1 2 3 4 5 6 7 8 𝛼 = −20; для хромистых сталей 𝛼 = −36? аустенитных сталей образца значение параметра длительной прочности 𝑃 д.п. по В процессе испытаний определяют для каждого разрушенного ФНП № 535 109 формуле: 𝑷 д.п. = 𝑻 ∙ ( 𝒍𝒈 𝝉 𝒌 − 𝟐 𝒍𝒈 𝑻 − 𝜶) ∙ 𝟏𝟎−𝟑 , (6) где: 𝜏 𝑘 - время до разрушения образца, ч; T - температура испытания, 247 К; 𝛼 - постоянная? Экстраполяция предела длительной прочности по результатам ФНП № 535 110 испытаний серии образцов выполняется на ресурс, не 248 превышающий суммарную базу испытаний данной серии более чем на порядок? По результатам испытаний серии образцов (для конкретного ФНП № 535 110 диаграмму длительной прочности в координатах « 𝑃 д.п. − lg состояния металла) строят условную параметрическую 249 𝜎», где 𝜎 - напряжение в испытуемом образце, МПа? Определение элементного состава металла методами ФНП № 535 111 химического анализа (с помощью химических реакций) 250 проводят на специально отобранных пробах в виде стружки, мелких частиц металла (опилок)? ФНП № 535 111 Пробу (опилки) не отбирается напильником во избежание 251 попадания в нее частиц постороннего материала? ФНП № 535 111 Не допускается попадание на отбираемую пробу масла или 252 охлаждающей эмульсии? ФНП № 535 111 253 Поверхность стружки не имеет цветов побежалости? ФНП № 535 111 Поверхность металла для отбора проб тщательно очищается от 254 окалины и прочих загрязнений? 38 1 2 3 4 5 6 7 8 ФНП № 535 111 Пробы отбирают в нескольких местах по поверхности или 255 сечению детали сверлами или специально заточенным резцом? Основные требования и правила к методам определения ФНП № 535 112 химического состава металла с использованием стационарных оптико-эмиссионных и рентгенофлуоресцентных приборов 256 аналогичны таковым, как и при использовании подобных приборов мобильного применения в соответствии с пунктами 77 - 79 ФНП? V. НАЗНАЧЕННЫЙ РЕСУРС ЭЛЕМЕНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ Назначенный ресурс устанавливается для однотипных по ФНП № 535 113 конструкции, маркам стали изготовления и условиям 257 эксплуатации элементов оборудования на основании результатов расчетно-экспериментальных исследований и опыта эксплуатации? По достижении группой элементов оборудования назначенного ФНП № 535 114 ресурса выполняется техническое диагностирование этих 258 элементов и продление на основании его результатов срока их эксплуатации? Значения назначенного ресурса коллекторов котлов, ФНП № 535 115 работающих при температуре 450 °C и выше, в зависимости от 259 расчетных параметров эксплуатации и примененных марок стали, соответствуют приведенным в таблице VI.1? Назначенный ресурс прямых участков и гибов паропроводов и ФНП № 535 116 пароперепускных труб в пределах котлов и паровых турбин равен назначенному ресурсу прямых участков и гибов 260 станционных паропроводов из аналогичных марок стали, эксплуатирующихся при таких же номинальных параметрах пара в соответствии с пунктом 120 ФНП? 261 Ресурс надежной эксплуатации труб поверхностей нагрева ФНП № 535 117 39 1 2 3 4 5 6 7 8 котла, работающих при 450 °C и выше, устанавливается при проведении планового обследования после наработки 50 тысяч часов - согласно пункту 125 ФНП (таблица VII.1, позиция 1) - с учетом результатов исследования состояния металла на вырезках в соответствии с пунктом 131 ФНП? Если после наработки 50 тысяч часов - согласно пункту 125 ФНП № 535 117 ФНП (таблица VII.1, позиция 1) - с учетом результатов исследования состояния металла на вырезках в соответствии с пунктом 131 ФНП величина остаточного ресурса труб 262 контролируемой поверхности нагрева превысит 50 тысяч часов, то данная поверхность нагрева допускается в дальнейшую эксплуатацию на 50 тысяч часов, по истечении которых должно быть проведено очередное обследование (с оценкой остаточного ресурса)? Назначенный ресурс барабанов, установленный в зависимости ФНП № 535 118 263 от марки, стали и эксплуатационных параметров (за котлом), соответствует приведенным в таблице VI.2? Назначенный ресурс крепежа арматуры, работающей при ФНП № 535 119 температуре 450 °C и выше, в зависимости от номинальных 264 параметров эксплуатации и примененных марок стали соответствует приведенному в таблице VI.3? Значения назначенного ресурса паропроводов и их основных ФНП № 535 120 элементов в зависимости от типоразмеров паропроводов, 265 номинальных параметров пара и марок стали соответствуют приведенным в таблице VI.4? Для элементов паропроводов из углеродистой стали, ФНП № 535 121 266 работающих при температурах от 390 до 450 °C, значения назначенного ресурса составляют 150 тысяч часов? ФНП № 535 121 Для штампосварных колен из перлитных марок стали значения 267 назначенного ресурса составляют 100 тысяч часов? 40 1 2 3 4 5 6 7 8 ФНП № 535 121 Назначенный ресурс тройниковых сварных соединений 268 устанавливается индивидуально? Для штампованных колен и стыковых сварных соединений из ФНП № 535 121 перлитных марок стали значения назначенного ресурса 269 равны назначенному ресурсу прямых труб соответствующих паропроводов? Для литых деталей корпусов арматуры и литых тройников, ФНП № 535 121 колен, переходов, работающих при температуре эксплуатации 270 450 °C и выше, независимо от марки стали значения назначенного ресурса составляют 250 тысяч часов? Назначенный ресурс стыковых сварных соединений, состоящих ФНП № 535 121 из элементов с разной толщиной (в том числе, соединения труб с литыми, коваными деталями), а также переходов 271 (штампованных, точеных, обжатых) принимается равным наименьшему из двух величин назначенного ресурса присоединяемых труб (элементов)? Для штампованных (с вытянутой горловиной) и кованых ФНП № 535 121 тройников из перлитных марок стали значения назначенного 272 ресурса равны назначенному ресурсу прямых труб соответствующего типоразмера, принимая в качестве такового исполнительный размер коллекторной части тройника? Для центробежнолитых (ЦБЛ) труб из перлитных марок стали ФНП № 535 121 значения назначенного ресурса составляют 100 тысяч часов, за 273 исключением ЦБЛ труб типоразмером 630 x 25 мм, работающих при параметрах 545 °C и 2,5 МПа; для последних значения назначенного ресурса составляют 150 тысяч часов? Для тройниковых сварных соединений элементов из хромистых ФНП № 535 122 сталей, а также для композитных сварных соединений 274 элементов из разнородных сталей мартенситного и перлитного классов назначенный ресурс принимается равным 100 тысяч часов? 41 1 2 3 4 5 6 7 8 При отсутствии в паспорте соответствующих указаний о ФНП № 535 122 назначенном ресурсе отдельных групп элементов паропроводов 275 из хромистых сталей мартенситного класса (10Х9МФБ и Х10CrMoVNb9-1) он принимается равным 150 тысяч часов? Назначенный ресурс элементов паропроводов из хромистых ФНП № 535 122 сталей мартенситного класса (10Х9МФБ и Х10CrMoVNb9-1) 276 принимается равным расчетному ресурсу, указанному в паспорте на техническое устройство для данных групп элементов? Если приведенное в ФНП значение назначенного ресурса для ФНП № 535 123 конкретных групп элементов не совпадает с назначенным 277 ресурсом, указанным в паспорте на техническое устройство для идентичных групп элементов, в качестве базового значения принимается наименьшая из этих двух величин? VI. ЭКСЛУАТАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ ЭЛЕМЕНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ 278 При обозначении видов и методов контроля, типов сварных ФНП № 535 124 соединений применяются следующие сокращения: ВИК – визуально-измерительный контроль; ВТК – вихретоковый контроль; ИВ – исследования металла вырезки; МИ – металлографическое исследование; М КП – исследование микроповреждённости; МКТН – магнитный контроль тепловой неравномерности; МПК (МПД) – магнитопорошковый контроль (дефектоскопия); МФ – магнитная ферритометрия; ПРПС – поверочный расчёт на прочность и самокомпенсацию (паропровода); РОПС – ревизия опорно-подвесной системы (паропровода); ТВ – измерение твёрдости; Тип 1 – стыковое сварное соединение трубы с трубой; Тип 2 – стыковые сварные соединения с конструктивным концентратором напряжений: трубы с донышком коллектора, литой, кованой и штампованной деталью; продольные соединения штампосварных колен; 42 1 2 3 4 5 6 7 8 тройниковые и штуцерные сварные соединения; УЗК – ультразвуковой контроль; УЗТ – ультразвуковая толщинометрия; ЦД – контроль методом цветной дефектоскопии? ФНП № 535 125 Выполняется ли контроль металла методами и в объеме, 279 предусмотренном таблицей VII.1 пункта 125? ФНП № 535 126 Соблюдаются ли методы контроля, объем контроля, 280 периодичность проведения контроля? ФНП № 535 127 Регламент контроля сварных соединений трубопроводов и 281 коллекторов соответствует приведенному в таблице VII.3? Срок проведения контроля определяется достижением ФНП № 535 128 282 указанных в таблицах VII.1 - VII.3 наработки или количества пусков? Оба параметра (наработка и пуски) действуют независимо и ФНП № 535 128 283 срок контроля устанавливается по достижении более раннего из этих двух событий? 284 При достижении оборудованием или группой элементов ФНП № 535 129 оборудования назначенного ресурса (срока службы) контроль металла в рамках технического диагностирования, выполняемого с целью продления ресурса (срока службы), проводится с привлечением специализированной экспертной организации, имеющей лицензию на право экспертизы промышленной безопасности оборудования, с установлением при положительных результатах технического диагностирования соответственно дополнительно назначенного ресурса (время эксплуатации в часах или количестве циклов нагружения) в заключении экспертизы промышленной безопасности, проведенной после окончания 43 1 2 3 4 5 6 7 8 исчерпания назначенного ресурса), а также дополнительно назначенного срока безопасной эксплуатации (службы) (время эксплуатации в календарных годах) в заключении экспертизы промышленной безопасности, проведенной после истечения назначенного срока службы? Решения, связанные с контролем металла оборудования при ФНП № 535 129 техническом диагностировании, включая отклонения от 285 типовой программы или ее корректировку по причине обнаружения (ранее или при текущем контроле) недопустимых дефектов, принимает привлеченная экспертная организация? К ресурсным элементам относятся также поверхности нагрева ФНП № 535 130 (экранные и пароперегревательные), работающие при температуре 450 °C и выше. Для них ресурс устанавливается 286 индивидуально по результатам проведенного обследования (ТД) и оценки фактического состояния металла, то есть по конкретному котлу с учетом его особенностей, условий эксплуатации и динамики повреждаемости? 287 Техническое диагностирование экранов и пароперегревателей ФНП № 535 131 (прямых участков и гибов труб) котлов включает следующие операции: а) Наружный осмотр труб в котле - выполняется в полном объеме во всех доступных местах. б) Магнитный контроль для выявления тепловой неравномерности труб экранов и змеевиков пароперегревателей (МКТН) из сталей перлитного класса и магнитная ферритометрия (МФ) пароперегревателей из аустенитных сталей - выполняется факультативно в полном объеме в доступных местах. в) Ультразвуковую толщинометрию (УЗТ) - не менее 30 труб на конкретную поверхность нагрева. Выбор труб для проведения УЗТ осуществляют с учетом результатов осмотра и магнитного контроля: с максимальным износом и (или) с максимальной 44 1 2 3 4 5 6 7 8 температурой стенки. г) Вырезку образцов для исследований Места вырезок образцов выбирают на основании результатов наружного осмотра, магнитного контроля и измерений толщины стенки труб. Вырезку следует выполнять из труб, имеющих наибольшую наработку, максимальные и минимальные значения магнитного параметра или содержания ферритной фазы и находящихся в зонах с различным тепловосприятием, а также имеющих наименьшие значения толщины стенки. Из каждой зоны вырезают до двух образцов длиной не менее 150 мм. Если планируется проведение механических или жаропрочных испытаний металла на вырезке, то длина вырезаемых образцов (отрезков) труб должна составлять не менее 350 мм. На одну поверхность нагрева вырезают от 5 до 10 образцов. д) Исследования металла вырезок: визуальный контроль и измерение наружного и внутреннего диаметра труб и толщины их стенки с фронтовой и тыловой сторон; изучение строения оксидной пленки; исследования состояния микроструктуры и поврежденности металла; определение эквивалентной температуры эксплуатации по фактическому состоянию металла и оксидной пленки; определение жаропрочных свойств (длительной прочности) металла - при необходимости, определяемой организацией, производящей контроль? Ресурс труб поверхностей нагрева устанавливается по ФНП № 535 131 288 результатам первичного диагностирования после наработки 50 тысяч часов, включающего исследования состояния металла? Неразрушающий и разрушающий контроль металла ФНП № 535 132 289 пароперепускных трубопроводов котлов и турбин с 45 1 2 3 4 5 6 7 8 температурой эксплуатации 450 °C и выше при продлении срока их службы сверх назначенного (или дополнительно назначенного) ресурса выполняется в соответствии с требованиями по ТД металла станционных паропроводов при продлении их ресурса - пункты 137 - 144 ФНП? Методы и объемы контроля при техническом ФНП № 535 133 диагностировании коллекторов пароперегревательного тракта 290 котла, работающих при температуре 450 °C и выше соответствуют приведенным в таблицах VIII.1 - VIII.3? Методы и объемы контроля литых деталей DN100 и более ФНП № 535 134 пароперегревательного тракта котла, работающих при 291 температуре 450 °C и выше соответствуют приведенным в таблицах VIII.4, VIII.5? Методы и объемы контроля крепежных деталей арматуры и ФНП № 535 135 других разъемных соединений, эксплуатирующихся при 292 температуре 450 °C и выше соответствуют приведенным в таблице VIII.6? ФНП № 535 136 Выполняется ли контроль методами и в объёме, 293 предусмотренными, Таблицей VIII.7 пункта 136 ФНП? Перед неразрушающим контролем металла элементов ФНП № 535 137 294 паропровода проводят ревизию всей трассы паропровода и его опорно-подвесной системы (РОПС)? ФНП № 535 137 РОПС выполняют в горячем и холодном состояниях 295 паропровода? Результаты РОПС используются в последующем для ФНП № 535 137 296 поверочного расчёта на прочность и самокомпенсацию (ПРПС) паропроводной системы? 297 Выполняется ли диагностирование прямых участков ФНП № 535 138 паропроводов следующим образом: 46 1 2 3 4 5 6 7 8 а) контроль остаточной деформации ползучести - 100% труб, подлежащих контролю остаточной деформации: трубы из стали 12МХ, 15ХМ и 10CrMo910 - с температурой 450 °C и выше; трубы из стали 12Х1МФ, 15Х1М1Ф - с температурой 500 °C и выше; трубы из стали 10Х9МФБ и Х10CrMoVNb9-1 - с температурой 530 °C и выше; б) участки паропроводов в местах врезки штуцеров с DN50 и более дренажных линий, линий БРОУ и РОУ контролируют методами ВИК, УЗК и ультразвуковой толщинометрии (УЗТ) на расстоянии одного диаметра основной трубы в каждую сторону от места врезки (стенки штуцера). Контроль толщины стенки проводится в двух сечениях: по одному в каждую сторону от места врезки, отстоящих от оси штуцера на расстоянии не более диаметра основной трубы. В каждом контрольном сечении толщина стенки измеряется в четырех точках; в) дополнительный контроль прямых труб паропровода после отработки ими назначенного или индивидуального (дополнительно назначенного) ресурса проводится в следующих случаях: ранее были произведены в полном объеме замена гибов или их восстановительная термообработка; максимальная остаточная деформация труб превышает 75% допустимой величины; г) дополнительный контроль включает: ультразвуковой контроль толщины стенки (УЗТ) не менее пяти прямых труб с наибольшей остаточной деформацией ползучести, но не менее двух труб по каждому типоразмеру; на каждую трубу одно контрольное сечение в зоне расположения реперов; контроль методами ВИК, МПК (МПД) (ЦД), УЗК, а также исследование микроструктуры (МИ) и анализ поврежденности (МКП) - не менее двух труб каждого типоразмера (с наибольшей остаточной деформацией 47 1 2 3 4 5 6 7 8 ползучести и минимальной толщиной стенки). Толщина стенки в контрольном сечении трубы измеряется в четырех точках равномерно по периметру сечения. Контроль методами ВИК, МПК (МПД) (ЦД) и УЗК прямого участка трубы ведется в зоне расположения реперов на длине не менее 500 мм и должен охватывать по направляющей (окружности) трубы весь периметр сечения. Контроль микроповрежденности трубы выполняется на участке, подготовленном под МПК (МПД) (ЦД) и УЗК и содержащем точку с минимальной толщиной стенки. Контроль прямых труб методом УЗК по подпункту "г" пункта 138 ФНП может не проводиться, если по результатам УЗТ минимальная толщина стенки труб данного типоразмера составляет не менее номинальной толщины и максимальная остаточная деформация труб этого типоразмера не превышает половины допустимого значения. (𝑆 𝑓𝑚𝑖𝑛) труб какого-либо из типоразмеров окажется меньше д) если по результатам контроля минимальная толщина стенки 0,95S - 0,5 мм, где S номинальная толщина стенки, контроль толщины стенки этих труб проводится в удвоенном объеме; е) при проведении дополнительного контроля прямых труб следует элементы и зоны контроля выбирать с учетом результатов поверочных расчетов на прочность? 298 Выполняют ли диагностирование гнутых отводов (гибов) ФНП № 535 139 паропроводов следующим образом: а) контроль остаточной деформации ползучести - 100% гибов, подлежащих контролю остаточной деформации (из стали 12МХ, 15ХМ и 10CrMo910 начиная с 450 °C; из стали 12Х1МФ, 15Х1М1Ф - начиная с 500 °C; из стали 10Х9МФБ и Х10CrMoVNb9-1 - начиная с 530 °C); б) определение овальности - 100% гибов. Овальность определяется по результатам измерений наружного 48 1 2 3 4 5 6 7 8 диаметра гиба по двум, взаимно перпендикулярным, направлениям: между наружным и внутренним обводами и между нейтральными зонами. Измерения проводятся не менее чем в трех контрольных сечениях: в центральном сечении гнутой части и по разные стороны от него на расстоянии 0,5Da (Da - наружный диаметр); в) контроль методами ВИК, МПК (МПД) (ЦД) и УЗК - 100% гибов. Контроль проводится по всей длине гнутой части на 2/3 окружности гиба, включая растянутую и нейтральные зоны. г) ультразвуковой контроль толщины (УЗТ) стенки в растянутой и нейтральных зонах гибов - 100%. Измерение толщины стенки проводится не менее чем в пяти контрольных сечениях гнутой части каждого гиба: одно контрольное сечение - в центральной части гиба и по два сечения - в разные стороны от него с интервалом не более (0,70 - 0,75)Da - для нормально загнутых гибов и (0,30 - 0,40)Da - для крутозагнутых гибов (Da - наружный диаметр). Измерение твердости (ТВ) на гибах из стали 15Х1М1Ф в объеме 50% от общего количества гибов. Площадки измерения твердости совмещать с площадками проведения УЗТ; д) анализ микроструктуры (МИ) и микроповрежденности (МКП) металла. Анализ проводится методом реплик или непосредственно на шлифах переносным микроскопом в объеме не менее: для паропроводов из перлитных сталей - 10% гибов на паропроводах и пароперепускных трубах турбин, но не менее двух по каждому из типоразмеров, отработавших назначенный ресурс; для паропроводов из мартенситных сталей - 20% гибов на паропроводах и пароперепускных трубах турбин, но не менее трех по каждому из типоразмеров, отработавших назначенный 49 1 2 3 4 5 6 7 8 ресурс; для пароперепускных труб котла из перлитных сталей - 5% от количества, но не менее двух гибов каждого назначения (перепуска), отработавших назначенный ресурс; для пароперепускных труб котла из мартенситных сталей - 10% от количества, но не менее трех гибов каждого назначения (перепуска), отработавших назначенный ресурс. Контролю подвергаются гибы с максимальной остаточной деформацией или с максимальным уровнем напряжений по результатам расчета на прочность. Для пароперепускных трубопроводов котла в число контролируемых включаются гибы с максимальной расчетной температурой, в том числе последний гиб перед впрыскивающим пароохладителем. Для паропроводов с отношением наружного диаметра к внутреннему не более 1,3 (Da/Dвн 1,3) в контрольную группу для анализа микроповрежденности включаются гибы с овальностью менее 2% (за исключением гибов, изготовленных нагревом токами высокой частоты с осевым поджатием или имеющих исходную овальность не более 2%) и гибы, овальность которых уменьшилась более чем на 40% по сравнению с исходным значением. На паропроводах блоков сверхкритического давления (далее - СКД) в контрольную группу для анализа микроповрежденности включаются гибы с максимальной овальностью. Отбор гибов в контрольную группу для анализа микроструктуры и микроповрежденности металла проводится с учетом результатов анализа микроповрежденности металла, полученных при предыдущем обследовании паропровода? Контроль штампованных и штампосварных колен проводится в ФНП № 535 140 299 следующем объеме: а) методами ВИК, УЗК и МПК (МПД) (ЦД) металла: 50 1 2 3 4 5 6 7 8 25% штампованных отводов; 25% штампосварных отводов, но не менее двух. Контроль ведется по всей длине изогнутой части по всему периметру (окружности) сечения колена, то есть включая наружный, внутренний обводы и нейтральные зоны колена. б) методами УЗК и МПК (МПД) или (ЦД) сварных соединений (продольных) штампосварных отводов - на 100% отводов, контролю подвергаются оба сварных шва в полном (100%) объеме; в) ультразвуковой контроль толщины (УЗТ) стенки: 25% штампованных отводов; 100% штампосварных отводов. Измерения толщины стенки проводят не менее чем в трех контрольных сечениях: в центральном (ось симметрии в плоскости колена) и по разные стороны от него примерно посредине между центральной частью и концом колена. В каждом контрольном сечении штампованного колена измерения проводят в четырех точках: наружный, внутренний обводы и нейтральные зоны. В штампосварных коленах контроль толщины стенки в зонах продольных сварных соединений выполняют по обе стороны от шва, поэтому в каждом контрольном сечении будет по шесть точек измерения. в) анализ микроструктуры (МИ) и микроповрежденности (МКП) металла: в зонах сварных соединений штампосварных отводов не менее чем на 50% (но не менее трех колен) каждого из типоразмеров. На каждом обследованном колене анализ проводится в центральной части на двух шлифах: по одному на каждое сварное соединение; металл штампованных колен - одно из колен каждого типоразмера: в центральной части колена на двух диаметрально противоположных шлифах - на внутреннем и наружном 51 1 2 3 4 5 6 7 8 обводах (независимо от марки стали изготовления). Отводы из стали мартенситного класса в штампосварном исполнении - не применяются? 300 Контроль сварных соединений проводится следующим ФНП № 535 141 образом: а) Контроль сварных соединений методами ВИК, УЗК, МПК (МПД) (ЦД) и УЗТ сталей перлитного класса: 1) Для сварных соединений типа 1: 10% сварных швов при температуре эксплуатации до 510 °C; 20% сварных швов при температуре эксплуатации 510 °C и выше. 2) Для сварных соединений типа 2: 50% сварных швов при температуре эксплуатации до 510 °C; 100% сварных швов при температуре эксплуатации 510 °C и выше. Контроль сварных соединений методами ВИК, УЗК, МПК (МПД) (ЦД), УЗТ и ТВ сталей мартенситного класса: для сварных соединений типа 1 - 50%; для сварных соединений типа 2 и разнородных сварных соединений независимо от типа - 100%. Толщина стенки стыковых сварных соединений измеряется по основному металлу в пришовной зоне (в проточке) с каждой стороны шва в четырех точках равномерно по окружности трубы. Толщина стенки штуцерных сварных соединений измеряется в четырех точках по периметру штуцера и в пяти точках основной трубы, четыре из которых равномерно расположены вдоль шва приварки штуцера, а одна - в точке трубы на пересечении с продолжением оси штуцера. В число контролируемых следует включать сварные соединения за впрыскивающими пароохладителями до первого гиба и ближайшие к расходомерным шайбам на горизонтальных участках паропровода. 52 1 2 3 4 5 6 7 8 При выявлении недопустимых дефектов в сварных соединениях контроль соединений данного типа увеличивается до 100%. б) Контроль твердости сварных соединений элементов из стали 15Х1М1Ф между собой и труб из стали 15Х1М1Ф с литыми деталями из стали 15Х1М1ФЛ по основному металлу и металлу шва проводится в объеме 100%. Объем контроля проводимого в соответствии с подпунктами "а" и "б" пункта 141 ФНП после выработки назначенного ресурса паропровода может быть уменьшен по решению экспертной организации, согласованному с эксплуатирующей организацией, если полный объем этого контроля был выполнен не ранее чем за 15 тысяч часов до проведения обследования после исчерпания назначенного ресурса. в) Анализ микроструктуры (МИ) и микроповрежденности (МКП) металла зон сварных соединений элементов паропроводов из стали перлитных марок: для сварных соединений типа 1 - 10%, но не менее двух на каждый перепуск котла или турбины и не менее трех на каждый паропровод; для сварных соединений типа 2 - 30%; при количестве соединений менее трех на перепуске или на паропроводе - 100%. г) Анализ микроструктуры (МИ) и микроповрежденности (МКП) металла зон сварных соединений элементов паропроводов из мартенситных марок стали: для сварных соединений типа 1 - 20%, но не менее трех на каждый перепуск (котла или турбины) и не менее пяти на каждый паропровод; для сварных соединений типа 2 и разнородных сварных соединений независимо от типа - 100%. д) Контроль следует выполнять для наиболее напряженных 53 1 2 3 4 5 6 7 8 стыков и наиболее напряженных точек в их сечении по результатам поверочного расчета паропровода от совместного действия всех нагружающих факторов (ПРПС). При отсутствии указанного расчета контроль микроструктуры и микроповрежденности выполняют в четырех точках сечения, равномерно расположенных по периметру; для штуцерных соединений со стороны коллектора и со стороны штуцера? ФНП № 535 142 Методы и объемы контроля литых деталей соответствуют 301 изложенным в пункте 134 ФНП? Контроль кованых и штампованных деталей выполняется теми ФНП № 535 142 же методами и в тех же зонах, что и аналогичных литых 302 деталей, но в уменьшенном в два раза объеме (за исключением штампованных колен, объем контроля которых приведен в пункте 140 ФНП)? 303 Исследование состава, структуры и свойств металла на ФНП № 535 143 вырезках проводится следующим образом: а) Исследования состава (химического, фазового), механических свойств и структуры основного металла и сварного соединения на образцах вырезок из паропровода являются обязательными в следующих случаях: 1) при обнаружении в процессе контроля (или предшествующей эксплуатации) недопустимых дефектов или отклонений, в том числе недопустимого уровня остаточной деформации; 2) при выявлении нерекомендованной микроструктуры металла гибов или сварных соединений при неразрушающем контроле (методом реплик, переносным микроскопом); 3) при выявленной (по результатам неразрушающего контроля) в основном металле или (и) сварных соединениях микроповрежденности выше допустимого балла согласно требованиям подпункта "е" пункта 153 и подпунктов "б", "в", "г" пункта 157 ФНП; 54 1 2 3 4 5 6 7 8 4) при нарушении режимов эксплуатации, в результате чего возможны недопустимые изменения в структуре и свойствах металла, или появление недопустимых дефектов; 5) при третьем по счету продлении срока службы паропровода после отработки им дополнительно назначенного ресурса, и после наработки 400 тысяч часов и более, если исследования на вырезках ранее не проводились. Для паропроводов из стали мартенситного класса - при первичном продлении ресурса. Вырезка из паропровода с последующим исследованием состояния металла также должна проводиться в случае, если это признано необходимым организацией, выполняющей продление ресурса паропровода в рамках ЭПБ; б) следует вырезать участок паропровода, содержащий фрагменты прямой трубы и гиба, включая их сварное соединение. Вырезаемая катушка должна быть предварительно замаркирована таким образом, чтобы при последующей механической обработке была возможность идентификации металла прямой трубы и гиба; в) при определении места вырезки должны быть одновременно учтены следующие факторы: вырезка должна находиться на начальном по ходу пара участке паропровода; если в составе паропровода присутствуют элементы с различными сроками эксплуатации, вырезку проводят из участка с максимальной наработкой; гиб, часть которого входит в состав вырезанной пробы, должен иметь максимальную остаточную деформацию или (и) минимальную по сравнению с другими гибами толщину стенки, или (и) максимальный балл микроповрежденности металла. Следует для определения места вырезки выполнять предварительный поверочный расчет на прочность от действия всех нагружающих факторов и учитывать фактические данные 55 1 2 3 4 5 6 7 8 по результатам контроля, в том числе микроповрежденности металла; г) в технически обоснованных случаях следует в вырезаемый для исследований участок паропровода включать также гнутую часть гиба. При этом выбор участка паропровода для вырезки и последующего исследования металла следует обосновывать результатами поверочного расчета на прочность паропроводной системы от совместного действия всех нагружающих факторов; д) вырезку пробы (катушки) из паропровода разрешается выполнять огневым способом с последующим удалением механическим способом слоя металла от кромки реза шириной не менее 30 мм. Длина вырезанной катушки должна составлять не менее 500 мм. Сварной шов должен располагаться по центру вырезки; е) вырезаемые из трубной заготовки образцы для механических и ударных испытаний следует размещать по периметру заготовки, то есть в окружном (поперечном) направлении. Образцы на длительную прочность, а также для испытаний сварных соединений, располагают вдоль оси трубной заготовки. Металлографический анализ и исследования микроповрежденности металла выполняются по всей толщине стенки трубы; ж) на металле вырезки из паропровода проводятся следующие исследования: определяют химический состав металла (основного и сварного шва); определяют содержание легирующих элементов в карбидах и при необходимости - типы карбидов (карбидный и фазовый анализы); определяют твердость металла по толщине стенки трубы и по поперечному сечению сварного соединения, включая основной 56 1 2 3 4 5 6 7 8 металл, зону термического влияния и металл шва; проводят испытания на растяжение по определению механических свойств металла при комнатной и рабочей температурах и ударные испытания по определению ударной вязкости KCU и KCV при комнатной температуре и KCU - при рабочей температуре; испытания образцов типа "Менаже" из сварного соединения на статический изгиб с определением удельной энергии на зарождение трещины (AЗ) и на ее развитие (AР) - факультативно; исследования микроструктуры металла (включая степень сфероидизации перлита) по толщине стенки трубы и сварного соединения по его поперечному сечению; анализ микроповрежденности (порами ползучести) металла по толщине стенки трубы; анализ микроповрежденности сварного соединения по его поперечному сечению; длительные испытания по определению жаропрочных свойств металла и при необходимости сварного соединения. Полный объем испытания по определению кратковременных механических свойств и длительной прочности проводят на трех партиях образцов, соответствующих металлу гиба, металлу прямой трубы и сварному соединению. При этом в последнем случае рабочая часть разрывных образцов и образцов на длительную прочность представляет собой сварное соединение, включая металл шва, зоны термического влияния и основной металл. Допускается по решению специализированной экспертной организации проводить испытания в сокращенном объеме. Ударные образцы типа "Менаже" и "Шарпи" из сварного соединения (для испытаний на ударную вязкость и статический изгиб) изготавливают в двух вариантах: надрез располагается в металле шва и в зоне сплавления. 57 1 2 3 4 5 6 7 8 При испытаниях на растяжение основного металла определяют комплекс механических свойств, включая прочностные характеристики - временное сопротивление разрыву (предел прочности) и условный предел текучести и пластические характеристики - относительное удлинение и относительное сужение. При кратковременных испытаниях сварного соединения определяют временное сопротивление разрыву и относительное сужение; з) кратковременные механические свойства металла при комнатной и рабочей температурах определяются испытанием не менее двух образцов на разрыв и не менее трех - на ударную вязкость для каждого значения температуры. Длительные жаропрочные испытания с определением характеристик длительной прочности проводят не менее чем на восьми образцах; и) исследования микроструктуры и микроповрежденности металла проводятся на образцах из вырезки по всей толщине стенки трубы. Анализ микроструктуры и микроповрежденности основного металла и сварных соединений выполняется методами оптической микроскопии, а также факультативно прецизионным определением плотности для основного металла; к) при исследовании металла вырезки гнутого участка колена данная вырезка проводится из центральной части гиба. В этом случае образцы для исследований как поперечные, так и продольные, вырезают из половины гиба, соответствующей его наружному обводу, включающей полностью растянутую зону и частично (50%) две нейтральные зоны? 304 Ревизию опорно-подвесной системы паропровода для ФНП № 535 144 последующего поверочного расчета на прочность и самокомпенсацию (от совместного действия всех нагружающих факторов) выполняют следующим образом?: 58 1 2 3 4 5 6 7 8 а) Анализ проектной, монтажно-сдаточной и эксплуатационной технической документации: проектные и фактические параметры пара (если ответвления паропровода, связанные с ним в одну расчетную систему, и сам паропровод эксплуатируются при различных параметрах среды, или время эксплуатации при рабочих параметрах для различных ответвлений отличается - сведения по каждому такому ответвлению в отдельности); год ввода паропроводов в эксплуатацию, данные по длительности эксплуатации (наработке) паропроводов и их ответвлений; аксонометрическая схема паропроводов с указанием марок стали и типоразмеров основной трассы и ответвлений с привязкой арматуры, опор и подвесок (с указанием проектных номеров), указателей температурных перемещений (с указанием проектных номеров) и сварных соединений; массовые характеристики установленной арматуры; проектные и эксплуатационные данные по температурным перемещениям паропроводов в местах установки индикаторов температурных перемещений (по осям координат, принятым в аксонометрической проекции паропроводов), а также в местах присоединения к оборудованию; проектные и фактические данные по пружинным опорам и подвескам, сортамент установленных пружин, их высоты (в рабочем и холодном состоянии); эксплуатационные формуляры по нагрузкам; тип тепловой изоляции, ее погонная масса, границы участков с различной погонной массой тепловой изоляции; величины и места выполнения монтажных растяжек в соответствии с актами о выполнении монтажных растяжек из паспорта паропровода; возможные сочетания тепловых режимов работы паропроводов 59 1 2 3 4 5 6 7 8 и их ответвлений; данные об имевшихся в процессе эксплуатации повреждениях элементов паропроводов. б) Осмотр трассы трубопровода в рабочем и холодном состояниях и ревизию ОПС: визуальная проверка отсутствия защемлений паропроводов в рабочем и холодном состояниях; визуальный осмотр и оценка работоспособности элементов ОПС; измерение уклонов горизонтальных участков трасс; составление ведомости дефектов, в которой указываются необходимые мероприятия по устранению дефектов и сроки выполнения этих работ, а также ответственные за их выполнение. в) Проверку соответствия фактического исполнения трассы паропроводов и ОПС проектным данным: измерение фактических линейных размеров трасс паропроводов с уточнением расположения ответвлений, сварных соединений (на основании проектных данных), опор, подвесок, арматуры и индикаторов температурных перемещений, проверка соответствия типов опор и подвесок проекту, проверка целостности и работоспособности элементов ОПС и индикаторов температурных перемещений; измерение геометрических характеристик установленных пружин: определение количества витков, диаметров прутков и диаметров навивки пружин, а также высоты пружин в рабочем состоянии паропроводов; дополнительно измеряются длины тяг пружинных подвесок и их отклонения от вертикали; выполняется идентификация пружин; измерение температурных перемещений при переходе паропроводов из горячего в холодное состояние. г) Сопоставление и анализ фактических и проектных данных паропроводов и ОПС: 60 1 2 3 4 5 6 7 8 документируются все отмеченные при обследовании отклонения от проекта; разрабатываются расчетные модели выявленных при визуальном осмотре частичных или полных защемлений паропроводов и ОПС; уточняются применительно к конкретному паропроводу расчетные модели сварных соединений (на основании данных эксплуатирующей организации)? Методы и объемы неразрушающего контроля при техническом ФНП № 535 145 диагностировании паропроводов горячего промперегрева, изготовленных из центробежнолитых (ЦБЛ) труб 305 типоразмером 630 x 25 мм, 630 x 28 мм и 920 x 32 мм из стали марки 15Х1М1Ф, эксплуатирующихся при температуре пара 540 - 545 °C и давлении 2,5 - 4,0 МПа, соответствуют изложенным в таблице VIII.8? 306 Исследование состава, структуры и свойств металла на ФНП № 535 146 вырезках выполняется ли следующим образом: а) Вырезку пробы основного металла в виде катушки или пробки совмещают с вырезкой сварного стыка или отбором пробки сварного соединения: катушка вырезается из паропровода с помощью газовой резки: ацетилено-кислородной или смеси любого горючего газа с кислородом. Длина вырезаемого трубного элемента (включающего две ЦБЛ трубы) с кольцевым сварным швом посередине должна составлять не менее 650 мм; пробка из действующего паропровода вырезается только механическим способом: фрезерованием, высверливанием. Она должна быть диаметром не менее 120 мм с последующей приваркой глухого штуцера в сварное соединение паропровода. Технология приварки глухого штуцера (𝐷𝑁 ≥ 100) в отверстие, полученное при вырезке пробки в сварном соединении паропровода, должна соответствовать требованиям НД. б) При исследовании основного металла ЦБЛ труб 61 1 2 3 4 5 6 7 8 определяются: химический и карбидный составы по сечению стенки трубы; кратковременные механические свойства при комнатной и рабочей температурах; критическая температура хрупкости (при необходимости); состояние макро- и микроструктуры по сечению стенок труб; микроповреждённость основной и ликвационной структуры порами с определением объёмной доли пор; жаропрочные свойства (при необходимости). в) Макроструктурный анализ проводится на темплетах по всему поперечному сечению стенок труб для фиксирования ликвационной полосчатости и визуального выявления макронесплошностей технологического происхождения. г) Микроструктурный анализ (включая микроповреждённость) проводится на шлифах поперечного сечения стенок труб как в зонах с основной структурой, так и в ликвационной зоне, примыкающей, главным образом, к внутренней поверхности трубы, с целью выявления степени развития ликвационных структур и фиксирования микродефектов технологического происхождения, а также оценки микроповреждённости металла. д) Образцы для механических испытаний вырезают из зон металла, примыкающих к внутренней поверхности труб. е) При исследовании сварного соединения на вырезке определяют: твёрдость основного металла, зоны термического влияния (ЗТВ) и металла шва соединения в трёх продольных сечениях (по трём линиям) на шлифе поперечного сечения стыка; кратковременные механические свойства при комнатной и рабочей температурах по результатам испытаний образцов на растяжение и образцов с надрезом «Менаже» и «Шарпи» на ударный изгиб (надрез наносится по зоне сплавления и по металлу шва); химический состав металла шва и при необходимости дополнительно основного металла и карбидный 62 1 2 3 4 5 6 7 8 анализ металла этих зон; качество зон сварного соединения по результатам металлографического анализа трёх макрошлифов поперечного сечения; микроструктуру и микроповреждённость зон сварного соединения по результатам металлографического исследования двух микрошлифов поперечного сечения; жаропрочные свойства (при необходимости). ж) При исследовании фрагмента сварного соединения (пробки), вырезанного из действующего паропровода, определяют: твёрдость металла зон сварного соединения; химический состав металла шва (и основного металла); макро- и микроструктуру с оценкой микроповреждённости металла зон сварного соединения? Методы и объемы контроля при техническом ФНП № 535 147 диагностировании станционных питательных трубопроводов 307 наружным диаметром более 75 мм соответствуют приведенным в таблице VIII.9? 308 Состояние металла элементов паропроводов (включая ФНП № 535 153 пароперепускные трубопроводы турбин и котлов) из сталей перлитного и мартенситного классов, работающих при температуре 450 °С и выше, удовлетворяет следующим требованиям: а) химический состав, технологические дефекты, макроструктура, загрязненность неметаллическими включениями, должны соответствовать требованиям технических условий на поставку; б) остаточная деформация ползучести не должна превышать: для прямых труб из стали 12Х1МФ – 1,5 % диаметра; для прямых труб из сталей других марок – 1,0 % диаметра; для прямых участков гнутых труб (гибов) независимо от марки стали – 0,8 % диаметра. Остаточная деформация прямых труб и прямых участков гибов паропроводов блоков СКД из стали марок 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 10Х9МФБ и X10CrMoVNb9-1 не 63 1 2 3 4 5 6 7 8 должна превышать 0,8 и 0,6 % соответственно. в) для стали марок 12X1МФ и 15Х1М1Ф суммарное предельное содержание легирующих элементов в карбидном осадке не должно превышать 60 % от общего (суммарного) содержания легирующих элементов в металле; г) утонение стенки прямых труб и гибов в нейтральных зонах не должно превышать 10 % от номинальной толщины стенки элемента, а гибов в растянутой зоне (на наружном обводе) – 15 %. Для крутоизогнутых гибов допускается утонение стенки по наружному обводу до 20 % от номинальной толщины. При несоблюдении данных требований по допустимому утонению стенки элементов их работоспособность должна быть подтверждена контрольным расчётом на прочность с уточнением ресурсных характеристик. д) допускаются протяжённые дефекты механического происхождения (риски) на наружной поверхности гнутых элементов глубиной не более 10 % номинальной толщины стенки, но не более 1,5 мм в растянутой зоне и не более 2,0 мм – на остальных участках поверхности; На наружной поверхности элементов паропроводов допускаются коррозионные язвы, раковины и другие локальные повреждения плавной формы глубиной не более 10 % номинальной толщины стенки, но не более 2 мм. Трещины всех видов не допускаются; е) микроповреждённость металла элементов из перлитных сталей при 500-кратном увеличении не должна превышать 4-го балла по шкале (приложение № 3 к ФНП). Микроповреждённость металла элементов из мартенситных сталей при 1000-кратном увеличении не должна превышать 3-го балла по шкале (приложение № 7 к ФНП). Степень сфероидизации перлита не должна превышать 5-й балл по шкале (приложение No 2 к ФНП). При более высоком уровне сфероидизации перлита требуется оценить ресурсные 64 1 2 3 4 5 6 7 8 характеристики металла с учётом результатов жаропрочных наружного (𝐷 𝑎) к внутреннему (𝐷 вн) диаметру не более 1,3 испытаний на вырезке. ж) овальность гибов труб с отношением должна быть не менее 1,5 %, за исключением гибов, изготовленных нагревом токами высокой частоты с осевым поджатием или подвергнутых восстановительной термической обработке, или имеющих начальную (исходную) овальность менее 1,5 %. Снижение овальности в процессе эксплуатации не должно превышать 50 % от её исходного значения. з) после 100 тысяч часов эксплуатации допускается снижение кратковременных механических свойств при комнатной температуре: временного сопротивления разрыву и предела текучести - на 30 МПа, ударной вязкости (KCU) – на 0,15 МДж/м2 (1,5 кгс·м/см2 ) по сравнению с гарантированными уровнями среднемарочных значений соответствующих характеристик согласно требованиям на поставку. Минимальное значение ударной вязкости при комнатной температуре, полученное на образцах с острым надрезом (KCV), должно составлять не менее 0,25 МДж/м2 (2,5кгс·м/см2). Предел текучести стали 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при температуре 550 °С должен быть не ниже 180 МПа, стали 12МХ и 15ХМ при температуре 510 °С – не ниже 200 МПа. Значения и предельные нормам твёрдости гибов паропроводов из перлитных сталей принимаются в соответствии с указаниями подпункта «ж» пункта 151 ФНП для элементов пароводоперепускных трубных систем котлов. Твёрдость металла элементов из хромистой мартенситной стали должна соответствовать диапазону 190-255 НВ с предельно допустимым отклонением в бо́льшую и меньшую стороны от его границ не более, чем на 5 % от среднего значения твёрдости этого диапазона; и) предел длительной прочности для конкретной марки стали на базе 100 тысяч и 200 тысяч часов не должен отклоняться более чем на 20 65 1 2 3 4 5 6 7 8 % в меньшую сторону по сравнению со средними значениями данной характеристики согласно требованиям технических условий; к) минимальный уровень длительной пластичности (𝛿) должен быть не ниже 10 % по результатам испытания образцов до разрушения на базе, условно соответствующей сроку эксплуатации паропровода; л) требования к качеству сварных соединений паропроводов должны соответствовать пунктам 156-158 ФНП? VIII. НОРМЫ КОНТРОЛЯ И КРИТЕРИИ КАЧЕСТВА МЕТАЛЛА Для труб поверхностей нагрева химический состав, ФНП № 535 148 технологические дефекты, макроструктура, загрязнённость неметаллическими включениями удовлетворяют требованиям технических условий на поставку с учётом возможных изменений при длительной эксплуатации, а общее состояние металла удовлетворяет следующим требованиям: а) По результатам визуального контроля металла труб (в котле и на вырезке) не допускаются: выход труб из ранжира на величину диаметра трубы и более; равномерное увеличение 309 наружного диаметра относительно номинального для труб из легированных марок сталей более чем на 2,5 %, для труб из углеродистых сталей – более 3,5 %; отдулины и макротрещины. б) По результатам металлографического контроля не допускаются: микротрещины; коррозия по периметру зёрен (межкристаллитная коррозия) на глубину 0,3 мм и более в металле на наружной поверхности труб из стали 12Х18Н12Т; сульфидно-оксидная коррозия на наружной поверхности труб из перлитных сталей на глубину 0,1 мм и более в металле; обезуглероженный слой глубиной более 0,2 мм? 310 Для коллекторов котлов соблюдаются ли следующие ФНП № 535 149 требования к состоянию металла: 66 1 2 3 4 5 6 7 8 а) На наружной и внутренней поверхностях коллекторов не допускаются: трещины всех видов и протяжённые трещиноподобные (длина в 10 раз больше ширины) дефекты; несплошности (дефекты) округлой формы с размером по поверхности более толщины стенки трубы или более 20 мм и глубиной более 3 мм; продольные риски глубиной более 10 % от толщины (S) стенки или более 2,5 мм при S >25 мм. б) Прогиб коллектора не должен превышать 20 мм на 1 м длины и 100 мм по всей длине между опорами. в) Качество стыковых и штуцерных сварных соединений по результатам неразрушающего контроля – согласно пунктам 156-158 ФНП. г) Твёрдость металла коллекторов должна находиться в пределах следующих рекомендуемых диапазонов: для стали марки 20 – от 120 до 180 НВ; для стали 15ГС (16ГС) – от 120 до 200 НВ; для стали марки 12МХ и 10CrMo910 – от 120 до 190 НВ; для стали марок 15ХМ, 12Х1МФ и 15X1М1Ф – от 130 до 210 НВ; для мартенситных сталей 10Х9МФБ и X10CrMoVNb9- 1 – от 190 до 255 НВ. Для перлитных сталей отклонения по твёрдости металла следует считать критичными, если минимальное её значение меньше нижней границы соответствующего данной марки стали рекомендованного диапазона на 10 %, а максимальное значение больше его верхней границы на 15 % от среднего (медианного) значения твёрдости данного диапазона. Для мартенситных сталей указанные отклонения не должны превышать 5 и 10 % относительно нижней и верхней границ соответственно от величины среднего значения рекомендованного диапазона твёрдости. Если твёрдость металла не укладывается в рамки рекомендуемого диапазона, но не выходит за границы критических значений, требуется предусмотреть компенсирующие мероприятия. 67 1 2 3 4 5 6 7 8 д) Для коллекторов из углеродистой или молибденовой (15М, 16М) стали графитизация не должна превышать балл 2 стандартной шкалы (приложение No 1 к ФНП). е) Для коллекторов из теплоустойчивой стали перлитного класса, работающих в условиях ползучести, микроповреждённость металла не должна превышать балл 4 стандартной шкалы (приложение № 3 к ФНП). Для коллекторов из хромистой стали мартенситного класса микроповреждённость не должна превышать балл 3 шкалы (приложение № 8 к ФНП)? Состояние металла литых деталей, работающих при ФНП № 535 150 температуре 450 °C и выше, удовлетворяет следующим условиям: качество поверхности и макроструктура должны соответствовать требованиям технических условий на отливки; твердость металла должна удовлетворять требованиям 311 технических условий на поставку. При отсутствии таких данных твердость металла литых деталей должна составлять не менее 0,8 от нижней границы диапазона твердости для аналогичной марки стали катаных, кованых и штампованных деталей согласно нормам ФНП; в микроструктуре металла не допускаются поры размером более 5 мкм? Требования к качеству и критерии оценки состояния ФНП № 535 150 пароперепускных труб, работающих при температуре 450 °C и 312 выше, соответствуют аналогичным требованиям к трубам паропроводов, установленным в пункте 153? 313 Состояние металла пароводоперепускных труб, работающих ФНП № 535 151 при температуре до 450 °С, удовлетворяет следующим требованиям? а) На поверхности гибов труб не допускаются: трещины всех видов, а также протяженные трещиноподобные (длина в 10 раз 10 % толщины стенки или более 2 мм для 𝑆 ≥ 20 мм; дефекты больше ширины) дефекты; продольные риски глубиной более округлой формы (раковины, коррозионные язвы) с размером по 68 1 2 3 4 5 6 7 8 элементов с 𝐷 𝑎 ≤ 133 мм или с размером по поверхности более поверхности более 10 мм и глубиной более 1,5 мм для 15 мм и глубиной более 2,5 мм для элементов остальных более 0,5 мм для элементов с 𝐷 𝑎 ≤ 133 мм или глубиной более типоразмеров; скопления дефектов округлой формы глубиной 1,0 мм для элементов других типоразмеров. б) Поверхностные дефекты с острыми краями следует выбирать абразивным инструментом с плавным скруглением краев выборки. При этом выборка не должна ослаблять стенку до уровня, приводящего к снижению коэффициента запаса прочности ниже нормативного значения. В любом случае глубина выборки не должна превышать 15 % от номинальной толщины стенки элемента. в) На внутреннем обводе гибов допускается плавная неровность (волнистость) высотой не более половины номинальной толщины стенки, но не более 10 мм. При этом шаг волн должен быть не менее утроенной их высоты. г) Овальность гибов труб не должна превышать 8 %. д) Утонение стенки прямых труб и гибов в нейтральных зонах не должно превышать 10 % от номинальной толщины стенки, а гибов в растянутой зоне (на наружном обводе) – 15 %, для крутоизогнутых гибов допускается утонение стенки по наружному обводу до 20 % от номинальной толщины (если иные критерии не установлены в технической документации изготовителя). Если утонение стенки элементов превышает указанные нормы, то их работоспособность должна быть подтверждена контрольным расчётом на прочность. е) Гибы считаются непригодными к дальнейшей эксплуатации, если по результатам их УЗК обнаружены дефекты, амплитуда или пробег эхо-сигнала от которых равны или превышают браковочные значения или на внутренней поверхности обнаружены дефекты, превышающие по амплитуде 69 1 2 3 4 5 6 7 8 контрольный уровень чувствительности. Качество гибов считается удовлетворительным, если по результатам их контроля методами ВИК, УЗК, МПК (МПД) или ЦД не обнаружены дефекты с браковочными признаками. ж) Твёрдость металла гибов должна соответствовать следующим рекомендованным интервалам значений: для стали марок 20, 15ГС (16ГС) – от 130 до 190 НВ – в растянутой зоне и от 120 до 180 НВ в нейтральных зонах и на прямых участках. Для стали 15ГС (16ГС) считать приемлемым увеличение твёрдости в нейтральных зонах до 190 НВ и в растянутой зоне гиба до 200 НВ; для стали марки 12МХ (и 10CrMo910) – от 130 до 200 HВ в растянутой зоне и от 120 до 190 НВ в нейтральных зонах и на прямых участках; для стали марок 15ХМ, 12Х1МФ и 15Х1М1Ф – от 140 до 220 НВ в растянутой зоне и от 130 до 200 НВ в нейтральных зонах и на прямых участках. Допускаются отклонения от границ указанных диапазонов твёрдости в следующих пределах: для сталей 20 и 15ГС (16ГС) – в сторону уменьшения от нижней границы и в сторону увеличения от верхней границы на 10 и 15 % соответственно по средней величине твёрдости данного диапазона; для сталей 12МХ, 15ХМ, 12Х1МФ и 15Х1М1Ф – в сторону уменьшения от нижней границы и в сторону увеличения от верхней границы на 5 и 10 % соответственно по средней величине твёрдости данного диапазона. Если твёрдость металла не укладывается в рамки рекомендованного диапазона, но не выходит за границы критических значений, требуется предусмотреть компенсирующие мероприятия. з) Требования к качеству сварных соединений перепускных труб по результатам неразрушающего контроля – согласно пунктам 156-158 данной главы ФНП. и) Для труб из углеродистой и молибденовой (15М, 16М) стали, работающих при температуре выше 390 °С, графитизация в 70 1 2 3 4 5 6 7 8 зонах сварных соединений и в металле гибов не должна превышать балла 2 стандартной шкалы (приложение № 1 к ФНП). к) При исследовании свойств металла на вырезках должны соблюдаться следующие требования в отношении результатов этих исследований: химический состав, макроструктура, загрязнённость неметаллическими включениями должны соответствовать требованиям технических условий; прочностные характеристики металла (временное сопротивление разрыву и условный предел текучести) не должны отличаться более чем на 5 % в меньшую сторону от значений, регламентированных техническими условиями на поставку, как при комнатной, так и при рабочей температурах; относительное удлинение стандартных образцов должно составлять при комнатной температуре не менее: 20 % – для углеродистой стали; 16 % – для кремнемарганцовистой стали (15ГС, 16ГС); 18 % – для легированной хромомолибденовой и хромомолибдено-ванадиевой стали; отношение предела текучести к временному сопротивлению не должно превышать при комнатной температуре 0,65 – для углеродистых сталей и 0,75 – для легированной стали; минимальное значение ударной вязкости при комнатной температуре на образцах с острым надрезом (типа «Шарпи») должно быть не менее 0,20 МДж/м2 (2,0 кгс·м/см2 ), на образцах с круглым надрезом (типа «Менаже») – не менее 0,30 МДж/м2 (3,0 кгс·м/см2 )? 314 Барабаны котлов удовлетворяют следующим нормам качества? ФНП № 535 152 а) Геометрические параметры барабана должны соответствовать условиям: отклонение среднего диаметра барабана от номинального значения не должно превышать 1 % в бо́льшую сторону; овальность барабанов не должна превышать 1 %; отклонение от прямолинейности образующих обечаек не должно превышать 3 мм на каждый 1 метр длины обечайки; 71 1 2 3 4 5 6 7 8 б) На поверхности металла и сварных соединений барабана не допускаются трещины всех видов и направлений. Допускаются поверхностные единичные дефекты округлой формы пологого профиля (раковины, коррозионные язвы) глубиной не более 10 % от толщины стенки, но не более 8 мм с максимальным размером на поверхности не более 20 мм, отстоящие от кромки ближайшего отверстия или сварного шва на расстояние не менее 300 мм. В зонах отверстий (включая кромки) и сварных соединений, то есть на расстоянии от них менее 300 мм, допускаются указанного выше типа дефекты глубиной не более 5 мм и максимальным размером по поверхности не более 10 мм. Допускаются скопления коррозионных язв или других поверхностных дефектов пологого профиля глубиной не более 3 мм. в) не допускаются расслоения металла, выходящие на поверхность лазовых отверстий; г) твёрдость металла по данным измерений переносным прибором должна находиться в пределах: для углеродистой и молибденовой стали (типа 20, 20Б, 15M, 16М, 20К, 22К) – 120-180 НВ; для легированной стали типа 16ГНМ, 16ГНМА – 140-210 НВ; стали 15NiCuMoNb5 – 180-250 НВ. Допускаются отклонения от граничных значений указанных рекомендуемых диапазонов твёрдости в верхнюю и нижнюю стороны: для углеродистой и молибденовой стали (20, 20Б, 15M, 16М, 20К, 22К) не более, чем на 10 % от среднего значения твёрдости соответствующего диапазона; для сталей 16ГНМ, 16ГНМА, 15NiCuMoNb5 не более, чем на 7 % от среднего значения твёрдости соответствующего диапазона. Если твёрдость металла не укладывается в рамки рекомендованного диапазона, но не выходит за границы критических значений, требуется предусмотреть компенсирующие мероприятия. д) структура металла по результатам металлографического 72 1 2 3 4 5 6 7 8 исследования на локальных пробах или вырезках должна соответствовать требованиям к исходному состоянию. е) при исследовании свойств металла на вырезках должны соблюдаться следующие требования к их результатам: прочностные характеристики металла (временное сопротивление разрыву и условный предел текучести) не должны отличаться более чем на 5 % в меньшую сторону от значений, регламентированных техническими условиями на поставку, как при комнатной, так и при рабочей температурах; относительное удлинение стандартных разрывных образцов должно составлять при комнатной температуре не менее: 20 % – для углеродистой стали; 17 % – для легированной (16ГНМ, 16ГНМА, 15NiCuMoNb5) стали; отношение условного предела текучести металла к временному сопротивлению при комнатной температуре не должно превышать 0,65 для углеродистых сталей и 0,8 – для легированных; ударная вязкость металла при комнатной температуре на образцах с острым надрезом («Шарпи») должна быть не менее 0,20 МДж/м2 (2,0 кгс·м/см2 ); критическая температура хрупкости металла (T K) должна быть не выше 60 °С. ж) требования к качеству стыковых и штуцерных сварных соединений барабанов по результатам неразрушающего контроля – согласно пункту 156 данной главы ФНП? 315 Выполняются следующие требования к качеству металла ФНП № 535 154 центробежнолитых труб из стали 15Х1М1Ф паропроводов горячего промперегрева: а) химический состав, технологические дефекты, неметаллические включения, микроструктура, геометрические размеры должны удовлетворять требованиям технических условий на поставку с учётом допускаемых после длительной эксплуатации изменений. По результатам анализа макроструктуры ликвационная полосчатость не должна 73 1 2 3 4 5 6 7 8 занимать более половины площади поперечного сечения стенок труб; б) микроструктура металла с ликвационными зонами, соответствующая V баллу шкалы (приложение № 11 к ФНП), считается браковочной. Для металла труб с ликвационными зонами, микроструктура которого соответствует IV (б) баллу шкалы указанного приложения, условием допуска к эксплуатации является удовлетворительный уровень ударной (𝛿 ≥ 16 %; 𝜓 ≥ 45 %) при комнатной температуре, вязкости (KCU³0,4 МДж/м2 ) и кратковременной пластичности установленный на образцах, вырезанных из зоны ликвации. Микроповреждённость металла в зонах с ликвационной структурой и вне её не должна превышать 5-й балл шкалы микроповреждённости (приложение № 4 к ФНП); в) после 100 тысяч часов эксплуатации допускается снижение кратковременной прочности при комнатной температуре: временного сопротивления разрыву – до 430 МПа; предела текучести – до 215 МПа. Значения ударной вязкости и должны составлять не менее: KCU – 0,4 МДж/м2 ; 𝛿 – 16 %; 𝜓 – кратковременной пластичности при комнатной температуре 45 %. Предел длительной прочности стали на базе 105 и 2·105 ч не должен отклоняться более чем на 20 % в меньшую сторону по сравнению со средними значениями данной характеристики согласно техническим условиям; г) минимальный уровень длительной пластичности должен быть не ниже 10 % по результатам испытания образцов до разрушения на базе, условно соответствующей сроку эксплуатации паропровода; д) предельным состоянием металла центробежнолитых труб паропроводов, при котором дальнейшая эксплуатация их не допустима, является появление в них микротрещин, образовавшихся в результате слияния пор ползучести под влиянием температурно-временных и силовых 74 1 2 3 4 5 6 7 8 факторов, а также наличие в одном поле зрения микроскопа при 50-100-кратном увеличении более трёх технологических (междендритных) микротрещин каждая протяженностью 0,5 мм и более; е) требования к качеству сварных соединений центробежнолитых труб должны соответствовать пунктам 156- 158 ФНП? Требования к состоянию металла элементов питательных ФНП № 535 155 трубопроводов удовлетворяют следующим условиям: а) химический состав, механические свойства, макро- и микроструктура, а также геометрические характеристики элементов должны соответствовать требованиям технических условий на поставку; б) утонение стенки прямых труб и гибов в нейтральных зонах не должно превышать 10 % от номинальной толщины стенки элемента, а гибов в растянутой зоне (на наружном обводе) – 15 %; Для крутоизогнутых гибов допускается утонение стенки по наружному обводу до 20 % от 316 номинальной толщины. При несоблюдении указанных требований по допустимому утонению стенки элементов их работоспособность должна быть подтверждена контрольным расчётом на прочность с уточнением ресурсных характеристик; в) требования к качеству сварных соединений питательных трубопроводов по результатам неразрушающего контроля – согласно пунктам 156, 158 ФНП; г) остальные требования по качеству металла питательных трубопроводов соответствуют требованиям для пароводоперепускных труб котлов (работающих при температуре до 450 °С) – пункт 151 ФНП? ФНП № 535 156 317 Не допускаются ли трещины любого размера и ориентации? Качество металла сварных соединений по результатам ФНП № 535 156 318 неразрушающего контроля соответствует 75 1 2 3 4 5 6 7 8 удовлетворительному уровню, означающему отсутствие выявляемых данным методом контроля дефектов, либо наличие дефектов, не выходящих за рамки браковочных критериев и не влияющих принципиально на эксплуатационную надежность сварного соединения? ФНП № 535 156 Одиночные сварочные дефекты не превышают значений, 319 указанных в таблице IX.1? Качество и форма наружной поверхности сварных соединений ФНП № 535 156 по результатам визуально-измерительного контроля удовлетворяют следующим требованиям: допускаемая выпуклость (усиление) сварных швов должна находиться в пределах 0,5 - 3,0 мм при толщине стенки труб менее 10 мм; 0,5 - 3,5 мм при толщине стенки труб 10 - 20 мм; 0,5 - 4,0 мм при толщине стенки труб более 20 мм; подрезы основного металла не более 0,2 мм; 320 отклонение от прямолинейности сварных стыков труб, измеряемое просветом между линейкой и трубой на расстоянии 200 мм от стыка, не должно быть более 3 мм; западания (углубления) между валиками и чешуйчатость поверхности шва должны быть не более 1,0 мм при толщине стенки труб от 2 до 4 мм; 1,1 - 1,2 мм при толщине стенки труб от 4 до 6 мм; 1,3 - 1,5 мм при толщине стенки труб от 6 до 10 мм; 2,0 мм при толщине стенки труб более 10 мм? Химический состав, геометрические размеры, технологические ФНП № 535 156 дефекты (поры, трещины от растрескиваний, вмятины, задиры 321 на поверхности), а также содержание легирующих элементов в металле швов удовлетворяют требованиям технических условий на поставку? Качество сварных соединений по результатам ФНП № 535 157 322 металлографического анализа удовлетворяет следующим требованиям: 76 1 2 3 4 5 6 7 8 а) Для сварных соединений трубопроводов и коллекторов из углеродистой стали 20 и молибденовый стали (15М и 16М), работающих при температуре 390 °C и более (но не выше 450 °C), графитизация в зонах сварного соединения не должна превышать балла 2 по шкале графитизации (приложение № 1 к ФНП). б) Для сварных соединений трубопроводов и коллекторов из сталей перлитного класса 12Х1МФ и 15Х1М1Ф, работающих при температуре 450 °C и выше, стадия микроповреждённости металла в ЗТВ соединений не должна превышать балл III согласно структурным шкалам микроповреждённости (приложение № 5 (для стали 12Х1МФ) и приложение № 6 (для стали 15Х1М1Ф) к ФНП). в) Для сварных соединений трубопроводов и коллекторов из сталей мартенситного класса 10Х9МФБ (ДИ82) и X10CrMoVNb9-1 (Р91) стадия микроповреждённости металла в ЗТВ соединений не должна превышать балл III согласно шкале микроповреждённости (приложение № 8 к ФНП). г) Для разнородных сварных соединений трубопроводов и коллекторов из сталей перлитного и мартенситного классов микроповреждённость металла не должна превышать балла II согласно структурным шкалам микроповреждённости (приложение № 9 (хромистые сварочные материалы 10Х9М1Ф/CrMo91) и приложение № 10 (перлитные сварочные материалы 09Х1МФ) к ФНП)? 323 Свойства металла сварных соединений трубопроводов и ФНП № 535 158 коллекторов соответствуют следующим требованиям? а) Твердость металла шва должна составлять: - для соединений перлитных сталей (сварочный материал 09Х1МФ) в диапазоне 140 - 240 HB (до 250 HV); - для соединений мартенситных сталей (в том числе разнородных с перлитными сталями) в диапазоне 225 - 280 HB. 77 1 2 3 4 5 6 7 8 б) Временное сопротивление разрыву при испытании на растяжение однородных сварных соединений должно быть не ниже минимального регламентированного значения этой характеристики для основного металла, а при испытании разнородных сварных соединений - не ниже минимального регламентированного значения временного сопротивления менее прочной из сваренных сталей. в) Минимальное значение ударной вязкости на образцах с круглым надрезом ("Менаже") должно быть не менее 0,40 МДж/м2 (4,0 кгс·м/см2), а с острым надрезом - не менее 0,25 МДж/м2 (2,5 кгс·м/см2), независимо от класса свариваемых сталей? Решение о продлении ресурса (срока службы) принимается на ФНП № 535 159 основании вывода экспертной организации о соответствии или 324 несоответствии объекта экспертизы требованиям промышленной безопасности? Процедура технического диагностирования и продления ФНП № 535 159 назначенного ресурса (срока службы) оборудования 325 проводится в объеме экспертизы промышленной безопасности согласно требованиям ФНП ЭПБ? 326 Техническое диагностирование и продление срока службы ФНП № 535 160 (ресурса) оборудования включает следующие мероприятия: анализ технической, эксплуатационной документации и разработку при необходимости программ контроля на основании требований и положений главы VII ФНП; проведение неразрушающего и разрушающего (при необходимости) контроля элементов оборудования; анализ результатов неразрушающего контроля металла и сварных соединений и результатов исследования металла по данным разрушающего контроля; расчет на прочность с оценкой остаточного ресурса и (или) остаточного срока службы или (и) при необходимости 78 1 2 3 4 5 6 7 8 циклической долговечности; обобщающий анализ результатов контроля, исследования металла и расчетов на прочность с оценкой на его основе текущего технического состояния оборудования и установлением нового назначенного (дополнительного назначенного) ресурса или срока службы? Возможность каждого последующего продления срока ФНП № 535 161 эксплуатации (корректировки ранее назначенного ресурса после его исчерпания), обуславливается уточнением 327 (актуализацией) при текущем диагностировании всех основных факторов, определяющих надежность и безопасность данного оборудования? Данное положение распространяется также на ситуацию, когда ФНП № 535 162 срок продления ресурса указанных групп элементов не совпадает со сроком исчерпания техническим устройством исходного назначенного ресурса или назначенного ресурса, установленного экспертной организацией по результатам 328 технического диагностирования (в рамках ЭПБ). В указанных ситуациях по результатам технического диагностирования групп элементов оформляется акт в виде технического отчета (заключения), к разработке которого следует привлекать экспертную организацию? Для технических устройств, в конструкции которых ФНП № 535 162 присутствуют элементы (группы элементов), имеющие назначенный ресурс (срок службы) меньше назначенного 329 ресурса (срока службы) самого технического устройства, выполняется проведение технического диагностирования и продление ресурса поэлементно (по этим группам элементов), по мере достижения ими своих назначенных ресурсов? При проведении технического диагностирования (и ЭПБ) ФНП № 535 163 330 технических устройств, в составе которых имеются элементы (группы элементов) с назначенным ресурсом (сроком службы), 79 1 2 3 4 5 6 7 8 превышающим назначенный ресурс (срок службы) самого технического устройства, экспертная организация, осуществляющая ТД и ЭПБ, определяет необходимость и объем технического диагностирования указанных групп элементов на основе анализа их состояния и ресурсных характеристик с учетом объемов и результатов предшествующего эксплуатационного контроля данных элементов (если он проводился)? Необходимость повторного исследования металла на вырезках ФНП № 535 164 при последующих диагностированиях на дальнейших стадиях 331 эксплуатации оборудования устанавливает экспертная организация, осуществляющая продление срока службы? ФНП № 535 164 Для принятия соответствующего решения привлекается 332 специализированная научно-исследовательская организация? Типовые программы представлены в главе VII ФНП, ФНП № 535 164 333 индивидуальные программы отвечают соответствующим требованиям указанной главы ФНП? Проводится ли разрушающий контроль (исследование металла ФНП № 535 164 на вырезках (спилах)), являющийся обязательным при техническом диагностировании элементов из перлитных сталей, работающих в условиях ползучести, если для них ранее было проведено два или более продлений назначенного 334 ресурса, либо их общая наработка достигла или превысила 400 тысяч часов (но исследования на вырезках не проводились)? При этом объем испытаний достаточный для установления характеристик, необходимых для оценки остаточного ресурса диагностируемых элементов? 335 Требования по необходимости выполнения разрушающего ФНП № 535 164 контроля, местам или (и) конкретным элементам отбора вырезок (спилов) и объему испытаний, включая перечень методов и определяемых характеристик (свойств) металла, 80 1 2 3 4 5 6 7 8 представленные в типовых программах ТД (глава VII), содержатся в индивидуальных программах технического диагностирования? Продление срока службы (установление нового назначенного ФНП № 535 165 (дополнительного) ресурса (срока службы)), технического устройства или групп элементов в его составе по результатам 336 технического диагностирования (и ЭПБ) обосновано контрольным расчетом на прочность и расчетной оценкой остаточного ресурса по временной или циклической наработке? Учитываются ли при расчет остаточного ресурса оборудования, ФНП № 535 165 работающего в условиях ползучести, фактические условия эксплуатации путем использования эквивалентных параметров 337 эксплуатации и условной эквивалентной наработки, определяемых с помощью данных по среднегодовым параметрам эксплуатации и соответствующим наработкам за весь предшествующий срок службы? Установление нового назначенного (дополнительного) ресурса ФНП № 535 165 (срока службы) технического устройства осуществляется на 338 основании результатов расчета ресурсных характеристик входящих в его состав основных ресурсолимитирующих элементов? Расчет на прочность и оценку ресурса выполняется с учетом ФНП № 535 165 фактических данных по геометрическим параметрам, условиям 339 эксплуатации, результатам контроля, в том числе разрушающего при его проведении, полученных в ходе технического диагностирования? Конкретный порядок и методику расчета оборудования на ФНП № 535 166 прочность, включая оценку несущей способности, ресурса, циклической (усталостной) долговечности, определяет 340 экспертная организация, осуществляющая ТД и ЭПБ технического устройства, с учетом требований в этой части соответствующих НД и ФНП? 81 1 2 3 4 5 6 7 8 Результаты расчета подтверждают, что при эксплуатации ФНП № 535 166 оборудования на установленных параметрах в течение всего 341 периода продленного срока службы обеспечивается соблюдение запасов прочности, указанных в соответствующих ИД и в настоящей главе ФНП? Используемые в расчетах служебные свойства металла ФНП № 535 166 342 гарантируют надежную и безопасную работу оборудования на весь период планируемого срока продления эксплуатации? Если по условиям прочности или (и) результатам оценки ФНП № 535 167 остаточного ресурса для отдельных элементов или (и) узлов оборудования не выдерживаются регламентированные коэффициенты запаса прочности при на паспортных 343 параметрах, продление срока службы такого оборудования допускается при условии установления обоснованных расчетом параметров и обязательного соблюдения требований ФНП, технической документации и НД, касающихся безопасной эксплуатации данного технического устройства? ФНП № 535 167 В случае обоснованной необходимости такое решение должно 344 согласовано с заводом - изготовителем оборудования? 345 По результатам технического диагностирования и определения ФНП № 535 168 остаточного ресурса (срока службы) оборудования (технического устройства) оформляется заключение ЭПБ, в котором устанавливаются: срок безопасной эксплуатации оборудования до очередного технического диагностирования или до вывода его из эксплуатации; условия дальнейшей безопасной эксплуатации оборудования, включая разрешенные параметры и режимы работы, порядок проведения технического освидетельствования и поэлементного технического диагностирования в случаях, указанных в пунктах 162, 163 ФНП, на стадии эксплуатации оборудования в пределах 82 1 2 3 4 5 6 7 8 установленного по результатам технического диагностирования и ЭПБ срока? При установлении в заключении порядка проведения ФНП № 535 168 промежуточного поэлементного технического диагностирования в период продленного срока эксплуатации оборудования совмещаются сроки поэлементного 346 диагностирования с учетом пунктов 162, 163 ФНП, а также сроки эксплуатационного контроля элементов в этот период с назначенным сроком очередного ТД в рамках ЭПБ самого технического устройства, в составе которого эти элементы находятся? 347 Выполняются ли следующие мероприятия для оценки ФНП № 535 169 состояния и определению срока эксплуатации до следующего (очередного) контроля, состоящий в следующем: а) Должен быть выполнен комплекс мероприятий: анализ данных по условиям эксплуатации и повреждаемости (наработка, количество пусков, водно-химический режим, вид топлива, температурный режим, количество отложений, количество и вид повреждений с привязкой к наработке на дату выявления повреждений); неразрушающий контроль металла труб; исследования состояния металла и оксидной пленки на вырезках; определение по результатам исследований эквивалентной температуры эксплуатации для поверхностей нагрева из перлитной и аустенитной сталей; расчетная или расчетно-экспериментальная оценка остаточного ресурса труб; установление ресурса дальнейшей надежной и безопасной эксплуатации. б) Исходными данными для оценки остаточного ресурса по критериям жаропрочности являются: эквивалентная температура эксплуатации; 83 1 2 3 4 5 6 7 8 толщина стенки и скорость ее утонения (коррозионного износа); характеристики длительной прочности металла труб данной микроструктуры. в) Исследование оксидной пленки включает анализ структуры, характера и интенсивности коррозионных повреждений. г) Для сталей перлитного класса на основании исследований микроструктуры металла, карбидного (фазового) анализа и оценки глубины коррозии определяют эквивалентную температуру за весь срок эксплуатации данной поверхности нагрева. Карбидный анализ заключается в определении содержания молибдена в карбидном осадке. Эквивалентную температуру эксплуатации для труб из аустенитной стали определяют по количеству -фазы. Если содержание -фазы составляет менее 1%, эквивалентную температуру определяют по количеству карбидов по границам зерен. д) В зависимости от фактического состояния микроструктуры металла устанавливается уровень жаропрочных свойств стали по отношению к соответствующему уровню в исходном состоянии, а затем с использованием этих данных и рассчитанных приведенных напряжений, а также с учетом эквивалентной температуры эксплуатации определяется остаточный ресурс поверхности нагрева. Назначаемый по результатам диагностирования ресурс (срок продления эксплуатации) поверхности нагрева до следующего обследования, не должен превышать 50 тысяч часов? Для поверхностей нагрева котлов, работающих при 450 °C и ФНП № 535 169 выше, определяется по результатам текущего планового 348 обследования ресурс дальнейшей эксплуатации и устанавливается срок очередного диагностирования? 349 Общий алгоритм диагностирования и продления срока службы ФНП № 535 170 коллекторов включает ряд этапов: 84 1 2 3 4 5 6 7 8 а) основными мероприятиями в рамках процедуры продления ресурса (срока службы) коллекторов являются: анализ режимов (параметров) эксплуатации котла и результатов контроля металла коллекторов за весь предшествующий период работы; анализ результатов неразрушающего контроля и металлографического анализа состояния металла по данным текущего обследования; определение эквивалентной температуры эксплуатации и эквивалентной наработки по параметрам на выходе из котла; контрольный расчёт на прочность с оценкой остаточного ресурса коллекторов; обобщающий анализ результатов обследования и установление дополнительного назначенного ресурса (срока службы) коллекторов котла; б) определяют эквивалентную температуру пара за котлом (по каждому контуру) по среднегодовым данным фактической температуры и соответствующим каждому году наработкам с использованием соотношений жаропрочности материала. Определение эквивалентной температуры (𝑇 экв) осуществляется согласно указаниям подпункта «б» пункта 178 ФНП для паропроводов. Полученные значения эквивалентной температуры пара за котлом по контурам высокого и среднего давления принимаются в качестве эквивалентных температур эксплуатации для выходных коллекторов последних ступеней перегрева по свежему пару и пару промперегрева соответственно. В рамках данного подхода для выходных коллекторов последних ступеней перегрева определяют эквивалентную наработку по среднегодовым температурам за котлом и соответствующим годовым наработкам, приведённую к расчётной температуре, согласно алгоритму, изложенному в подпункте «а» пункта 178 ФНП. в) выполняется расчёт на прочность с оценкой ресурса по учётом фактической толщины стенки (𝑆 𝑓) по результатам схеме: определяют приведённые напряжения в коллекторе с 85 УЗТ, в качестве 𝑆 𝑓 принимается минимальная величина из 1 2 3 4 5 6 7 8 толщина стенки 𝑆 𝑓 превышает номинальную толщину, то в всех контрольных замеров. Если минимальная фактическая качестве 𝑆 𝑓 принимают номинальную толщину стенки и расчёт ведётся с учётом только эксплуатационной компенсирующей прибавки; расчётный коэффициент прочности коллектора (𝜑 р) при вычислении приведённых напряжений принимают равным минимальному из следующих значений: минимального значения из коэффициентов прочности, вычисленных для каждой системы отверстий (φ соединений (φ ws ); 𝝋 р = 𝒎𝒊𝒏{𝝋 𝒅𝒎𝒊𝒏; 𝝋 𝒘𝒔}. dmin ); значения коэффициента прочности штуцерных сварных Допускается учитывать усиление отверстия штуцером при условии, что соединение штуцера с корпусом коллектора выполнено с полным проплавлением стенки. Ресурс коллектора определяют путём сопоставления приведённого напряжения с допускаемыми напряжениями при расчётной температуре, соответствующими по ресурсной базе двум опорным точкам, одной из которых отвечает допускаемое напряжение, меньше рассчитанного приведённого, а другой – больше рассчитанного приведённого напряжения. Искомая точка, соответствующая рассчитываемому ресурсу, определяется методами логарифмической или линейной интерполяции. Экстраполяция допускаемых напряжений разрешается не более чем на 25 тысяч часов. г) Остаточный ресурс дальнейшей эксплуатации выходных коллекторов последних ступеней перегрева при определяется выражением: 𝝉 ор = 𝝉 рт − 𝝉 э , (𝟕) где 𝜏 ор – продлении срока службы на расчётных параметрах остаточный ресурс при расчётной температуре; 𝜏 рт – полный температуре; 𝜏 э – эквивалентная наработка данной группы (индивидуальный) ресурс коллектора при расчётной коллекторов, приведённая к расчётной температуре. д) 86 1 2 3 4 5 6 7 8 Остаточный ресурс (𝜏 ор) входных и выходных коллекторов на промежуточных ступенях перегрева котла при продлении срока службы на расчётных параметрах определяется как разница между полным (индивидуальным) ресурсом при расчётной диагностирования 𝜏 ф: 𝝉 ор = 𝝉 рт − 𝝉 ф. (𝟖) Если температуре (𝜏 рт) и фактической наработкой на период эквивалентная температура на выходе из котла по какому-либо из контуров превышает расчётную температуру и расчётной температуре) 𝜏 э превышает фактическую соответственно эквивалентная наработка (приведённая к наработку, следует остаточный ресурс коллекторов на промежуточных ступенях перегрева данного контура при по соотношению: 𝝉 ор = 𝝉 рт − √𝝉 ф ∙ 𝝉 э. (𝟗) е) Расчёты продлении срока службы на расчётных параметрах определять выполняют при нормативном коэффициенте запаса прочности, равном 1,5. В обоснованных случаях допускается снижение коэффициента запаса прочности до 1,4. ж) Условием продления срока эксплуатации коллекторов является отсутствие в металле и сварных соединениях недопустимых дефектов и недопустимой микроповреждённости структуры (согласно пункту 149 ФНП), а также соблюдение условий прочности на планируемый срок продления. Допуск коллекторов в дальнейшую эксплуатацию при пониженном (не более чем до 1,4) коэффициенте запаса прочности разрешается не более чем на 30 тысяч часов. з) Отработавшие назначенный или дополнительно назначенный ресурс коллекторы могут быть допущены к дальнейшей эксплуатации при расчётных параметрах на срок не более 50 тысяч часов. В отдельных обоснованных случаях допускается продление эксплуатации коллекторов после отработки назначенного ресурса на срок более 50 тысяч часов? 350 Для пароперепускных трубопроводов котла порядок продления ФНП № 535 171 87 1 2 3 4 5 6 7 8 срока службы после отработки назначенного ресурса соответствует аналогичной процедуре продления срока службы для станционных паропроводов с учётом следующих особенностей: а) эквивалентная температура за котлом и соответствующая эквивалентная наработка (приведённая к расчётной температуре) применимы впрямую только для участков парового тракта за выходными коллекторами последних ступеней перегрева. Определение эквивалентной температуры за котлом и соответствующей эквивалентной наработки выполняют согласно пункту 178 ФНП. б) расчёт ресурса гибов пароперепускных труб котла следует выполнять в соответствии с пунктами 176, 177, 179 ФНП, продление ресурса пароперепускных труб следует осуществлять на расчётные параметры котла. в) остаточный ресурс дальнейшей эксплуатации гибов труб на промежуточных ступенях перегрева (перепусках) котла при продлении срока службы на расчётных параметрах следует определять по формуле (8) – подпункт «д» пункта 170 ФНП. Если эквивалентная температура на выходе из котла превышает расчётную температуру и соответственно эквивалентная наработка превышает фактическую наработку, остаточный ресурс гибов труб на промежуточных перепусках при продлении срока службы на расчётных параметрах определяется по формуле (9) - подпункт «д» пункта 170 ФНП. г) остаточный ресурс дальнейшей эксплуатации пароперепускных труб на участках парового тракта котла за выходными коллекторами последних ступеней перегрева при продлении срока службы на расчётных параметрах определяют по формуле (7) – подпункт «г» пункта 170 ФНП? Продление ресурса (срока службы) литых деталей с DN100 и ФНП № 535 172 351 более проводится при выполнении следующих основных 88 1 2 3 4 5 6 7 8 требований: а) Процедура диагностирования и продления ресурса литых деталей включает: анализ режимов эксплуатации котла и результатов контроля, а также ремонта литых деталей за весь предшествующий период работы; анализ результатов неразрушающего контроля и исследований состояния металла (если последние проводились) по данным текущего обследования; определение эквивалентной температуры эксплуатации и эквивалентной наработки по температуре перегретого пара – на выходе из котла; контрольный расчёт на прочность с оценкой индивидуального ресурса деталей; обобщающий анализ результатов обследования и установление дополнительного назначенного ресурса литых деталей котла. Необходимость отбора проб из литых деталей для проведения металлографического анализа, включая микроповреждённость металла, определяет экспертная организация, выполняющая ЭПБ. б) Эквивалентную температуру за котлом и соответствующую эквивалентную наработку определяют в соответствии с пунктом 178 ФНП. Эти характеристики применимы только для деталей, расположенных за выходными коллекторами последних ступеней перегрева. в) Величину расчётного индивидуального ресурса определяют путём сопоставления приведённого напряжения с допускаемыми напряжениями при расчётной температуре, соответствующими двум смежным (кратным 105 ч) значениям ресурса, одному из которых отвечает допускаемое напряжение, меньшее рассчитанного приведённого напряжения, а другому – большее. При этом допускается использовать принцип линейной интерполяции. Экстраполяция допускаемых напряжений разрешается не более чем на 30 тысяч часов. г) При определении допускаемых напряжений при расчётной 89 1 2 3 4 5 6 7 8 температуре и заданных величинах ресурса по известным их значениям для деформированного металла: катаного, кованого, штампованного – требуется умножать указанные значения допускаемых напряжений на коэффициент 0,75. д) Если литая деталь подвергалась ремонту с выборкой дефектного металла или с выборкой и последующей её заваркой, в расчётах следует учитывать данный фактор. Наличие выборки учитывают местным ослаблением (уменьшением) расчётного сечения и при необходимости учётом концентрации напряжений. Ремонтная заварка снижения прочности 𝜑 𝜔, величина которого зависит от учитывается введением в расчётные формулы коэффициента технологии (условий) ремонтной заварки, температуры эксплуатации и фактической наработки изделия. Ремонтные заварки на литых коленах не допускаются. е) Остаточный ресурс дальнейшей эксплуатации литых деталей, расположенных на промежуточных участках парового тракта котла, при продлении срока службы на расчётные параметры определяют по формуле (8) в соответствии с подпунктом «д» пункта 170 ФНП. Остаточный ресурс дальнейшей эксплуатации литых деталей, расположенных на участках парового тракта котла за выходными коллекторами последних ступеней перегрева, при продлении срока службы на расчётные параметры определяют по формуле (7), указанной в подпункте «г» пункта 170 ФНП. ж) Отработавшие назначенный или дополнительно назначенный срок (ресурс) литые детали могут быть допущены к дальнейшей эксплуатации на основании удовлетворительных результатов контроля и расчётов на прочность при расчётных параметрах на срок не более 50 тысяч часов. В отдельных обоснованных случаях допускается продление срока эксплуатации литых деталей после отработки назначенного ресурса на срок более 50 тысяч часов. Если по 90 1 2 3 4 5 6 7 8 результатам расчётов на прочность нормативный коэффициент запаса прочности на планируемый срок продления эксплуатации деталей не соблюдается, допускается продление этих деталей на ограниченный срок при пониженном коэффициенте запаса прочности при условии отсутствия недопустимых дефектов в металле по результатам контроля. В этих случаях коэффициент запаса прочности на конец планируемого срока продления эксплуатации должен быть не ниже 1,35, а собственно срок продления службы изделия не должен превышать 30 тысяч часов? 352 Допускаются ли барабаны котлов после отработки ФНП № 535 173 назначенного (дополнительно назначенного) ресурса в дальнейшую эксплуатацию при условии выполнения следующих требований по оценке их состояния и работоспособности: а) Техническое состояние барабана определяется на основании результатов диагностирования, включающего: анализ технической и эксплуатационной документации; неразрушающий контроль металла элементов и при необходимости исследования металла на вырезке; анализ результатов контроля и исследований; контрольный расчет на прочность и расчет циклической прочности (долговечности). б) Неразрушающий контроль металла барабана проводится по типовой программе, представленной в пункте 136 ФНП, или по индивидуальной программе, разработанной на ее основе. Необходимость проведения исследований металла на вырезке (пробке) из барабана устанавливает экспертная организация, выполняющая ЭПБ. Основанием для таких исследований являются: интенсивная повреждаемость металла по значительной площади поверхности в виде трещин и трещиноподобных дефектов; 91 1 2 3 4 5 6 7 8 отклонения твердости металла от установленных норм (подпункт "г" пункта 152 ФНП); расслоения металла в листах обечаек или (и) днищ на существенной их площади; иные причины, обуславливающие необходимость или целесообразность проведения исследований металла на вырезке. в) Требования по отбору (вырезке) пробы металла (пробки) из барабана изложены в пункте 82 ФНП. Выбор места вырезки пробки осуществляется экспертным путем на основе анализа комплекса факторов: сертификатных данных; результатов предыдущих контролей металла барабана, включая измерения твердости; динамики повреждаемости; геометрических характеристик элементов с учетом расположения сварных швов, отверстий и внутрибарабанных устройств. Вырезанное под пробу отверстие в барабане не должно понижать его коэффициент прочности относительно проектной величины. Изготовление из пробки образцов для проведения исследований осуществляется согласно пункту 87 ФНП. г) Исследования металла барабана на вырезке включают: определение химического состава; металлографическое исследование, включая анализ микроструктуры и оценку загрязненности неметаллическими включениями; определение твердости по толщине стенки барабана; механические испытания с определением прочностных и пластических свойств металла при комнатной и рабочей температурах; испытания на ударную вязкость; определение критической температуры хрупкости металла. Металлографическое исследование проводится по всей толщине стенки барабана (по всей высоте пробки). Для этих 92 1 2 3 4 5 6 7 8 целей используется обрезок от края пробки, не задействованный для изготовления темплетов образцов на механические испытания. д) Герметичность барабана после вырезки пробки восстанавливается заглушающим штуцером с донышком, устанавливаемым внутрь барабана для предотвращения образования в нем застойной зоны. Если пробка вырезается из верхней части обечайки барабана, допускается заглушающий штуцер устанавливать с наружной стороны барабана. Конструкция и размеры штуцера с донышком обосновываются расчетом на прочность. Технология вварки штуцера с заглушкой должна предусматривать полное проплавление стенки штуцера. е) Контрольный расчет на статическую прочность барабана проводится в соответствии с требованиями НД с учетом фактических данных по геометрическим параметрам элементов (взаимному расположению сварных швов, систем отверстий, толщины стенки), условиям эксплуатации и результатам контроля и исследований металла (при наличии последних). Обязательному расчету на прочность подлежат барабаны, подвергнутые ремонту: выборкам дефектных участков или выборкам с последующей заваркой. ж) Для подтверждения возможности дальнейшей эксплуатации барабана после отработки назначенного ресурса выполняется расчет на циклическую прочность (долговечность) по критериям малоцикловой усталости металла с учетом воздействия коррозионного фактора. з) Возможность, срок и условия продления эксплуатации барабана сверх назначенного (дополнительно назначенного) ресурса устанавливаются на основании результатов технического диагностирования, контрольных расчетов на статическую прочность, расчетов циклического ресурса и 93 1 2 3 4 5 6 7 8 гидравлического испытания барабана. и) При невыполнении условий циклической прочности по результатам расчета на малоцикловую усталость, барабан может быть допущен в дальнейшую эксплуатацию на ограниченный срок при условии реализации дополнительных (компенсирующих) мероприятий по контролю металла или снижению напряжений в барабане за счет ужесточения требований по ведению режимов (стационарных и нестационарных) работы котла. к) Отработавший назначенный (или дополнительно назначенный) ресурс барабан может быть допущен к дальнейшей эксплуатации на срок не более 50 тысяч часов на основании положительных результатов контроля, исследований металла (если они проводились) и расчетов на прочность при соблюдении установленных требований НД, технической и эксплуатационной документации. В отдельных обоснованных расчетами случаях допускается продление срока службы барабана после отработки назначенного ресурса (при первичном продлении) на срок более 50 тысяч часов? Если по результатам оценки циклической долговечности барабана накопленная усталостная поврежденность металла превышает 0,8 (но составляет менее 1), срок продления эксплуатации барабана не должен превышать 30 тысяч часов? Основывается на положительных результатах обследования ФНП № 535 175 (неразрушающего контроля, лабораторных исследований) и 353 расчетных оценок остаточного ресурса возможность продления срока эксплуатации паропровода сверх назначенного ресурса? 354 Включает ли процедура технического диагностирования и ФНП № 535 175 продления ресурса паропровода следующие мероприятия: анализ технической документации; контроль неразрушающими методами; 94 1 2 3 4 5 6 7 8 ревизия паропроводной и опорно-подвесной системы (ОПС); анализ структуры и микроповрежденности металла непосредственно на элементах, без вырезки (реплика, портативный микроскоп, скол, срез); исследования состава, структуры, свойств и микроповрежденности металла на вырезках (в необходимых случаях, оговоренных в ФНП); контрольный расчет на прочность и оценка остаточного ресурса с учетом фактических данных по условиям эксплуатации, результатам контроля и исследований; обобщающий анализ результатов комплексного обследования; выпуск заключения ЭПБ? Расчет с учетом циклической составляющей нагружения по ФНП № 535 176 критерию предельной суммарной накопленной поврежденности от действия статических и циклических 355 напряжений проводится в случаях, если общее количество полных циклов нагружения (пусков-остановов паропровода из холодного состояния) превысит 1000 на время исчерпания ресурса? К пуску из холодного состояния относится пуск паропровода, ФНП № 535 176 356 если перед его началом температура металла составляет не более 150 °C? Определяют ли расчетным путем ресурсные характеристики ФНП № 535 176 основных элементов паропроводов: вычисляют ли приведенные напряжения в элементе нормативными методами; определяют ли эквивалентные 357 параметры за весь предшествующий срок эксплуатации и с использованием этих данных рассчитывают по критериальным показателям длительной прочности стали индивидуальный и остаточный ресурс на заданные параметры? 95 1 2 3 4 5 6 7 8 ФНП № 535 176 В качестве основного расчетного режима рассматривается 358 режим с рабочей (квазистационарной) нагрузкой? 359 Выполняется ли расчёт приведённых напряжений в элементах ФНП № 535 177 паропроводов нормативными методами с учётом следующих требований: а) в гнутых отводах (гибах) приведённые напряжения рассчитывают для растянутой зоны (наружного обвода) гиба; в штампованных и литых коленах – для растянутой и сжатой зон (наружный и внутренний обводы). Для штампосварных колен расчётная зона определяется расположением продольных сварных швов (приведённые напряжения рассчитывают либо для растянутой и сжатой зон, либо для нейтральной зоны); б) При определении коэффициентов формы гибов для расчёта приведённых напряжений используют максимальное значение овальности по результатам измерений, но не менее 6 %. Для штампованных, литых и штампосварных колен овальность минимальную фактическую толщину стенки 𝑆 𝑓 по принимают равной 2 %; в) В расчётах используют результатам УЗТ. Если 𝑆 𝑓 превышает номинальную толщину стенки элемента, расчёт ведётся по номинальной толщине стенки с учётом только эксплуатационной компенсирующей прибавки; тройниках расчётный коэффициент прочности 𝜑 р принимают г) При вычислении приведённых напряжений в сварных за счёт ослабления детали отверстием 𝜑 𝑑 (с учётом равным минимальному значению из коэффициента прочности соединения 𝜑 𝜔: 𝝋 р = 𝒎𝒊𝒏{𝝋 𝒅 ; 𝝋 𝝎} ; укрепления) и коэффициента прочности штуцерного сварного д) Коэффициент прочности продольных сварных соединений штампосварных колен и штуцерных сварных соединений тройников принимают равным: при расчётной температуре до 96 1 2 3 4 5 6 7 8 530 °C – не более 0,8; при расчётной температуре 530 °C и выше – не более 0,7, а для сталей 15Х1М1Ф, 10Х9МФБ и X10CrMoVNb9-1 – не более 0,65; е) Для стыковых сварных соединений ресурсоопределяющими являются эквивалентные напряжения, расчёт которых выполняют с учётом совместного действия полного комплекса нагружающих факторов, включая весовые нагрузки и усилия от компенсации тепловых перемещений. В качестве расчётного эквивалентного напряжения для последующего определения индивидуального или остаточного ресурса сварных соединений принимают его значение, соответствующее наиболее напряжённому сечению? 360 Определяют ли согласно следующему порядку с ФНП № 535 178 использованием станционных данных по среднегодовым температурам и давлениям и соответствующим фактическим наработкам по каждому календарном году за весь срок эксплуатации эквивалентные параметры эксплуатации и эквивалентную наработку паропровода? а) Расчёт эквивалентных температуры и наработки построен на Эквивалентная наработка определяется по формуле: 𝝉 э = 𝟏 известном параметрическом уравнении жаропрочности. 𝟏𝟎𝟐𝟎 ∙ ∑ [𝝉 𝒊( 𝑻 𝒊 𝑻 пр) ∙ 𝟏𝟎(𝟐𝟎∙ 𝑻 𝒊 𝑻 пр) ]𝒏 𝒊=𝟏 , (𝟏𝟎) где 𝜏 э– эквивалентная наработка, приведённая к температуре 𝑇 пр, (условная наработка, соответствующая фактическому при заданной постоянной температуре 𝑇 пр) В качестве исчерпанию ресурса металла паропровода за счёт ползучести температуру 𝑇 р; 𝑇 𝑖 и 𝜏 𝑖– среднегодовая температура в таковой температуры (𝑇 пр) принимают расчётную текущем году и соответствующая данному году наработка; 𝑛 – выражении, а также в последующих формулах температура 𝑇 количество лет работы паропровода. В приведённом принимается в К. 97 б) Эквивалентная температура 𝑇 экв эксплуатации 1 2 3 4 5 6 7 8 определяется численным методом из соотношения: ∑ [𝝉 𝒊 ( 𝑻 𝒊 𝑻 экв) ∙ 𝟏𝟎(𝟐𝟎∙ 𝑻 𝒊 𝑻 экв) ] = 𝝉 ф ∙ 𝟏𝟎𝟐𝟎𝒏 𝒊=𝟏 , (𝟏𝟏) где 𝜏 ф момент времени (время обследования): 𝝉 ф = ∑ 𝝉 𝒊𝒏 𝒊=𝟏. – фактическая наработка паропровода на фиксированный 𝑇 экв численно методом последовательных приближений. В Уравнение (11) решается относительно неизвестной величины температуры 𝑻 экв = 𝑻 𝟏̅̅̅ = 𝟏 𝒏 ∙ ∑ 𝑻 𝒊𝒏 𝒊=𝟏. Допускается качестве первой итерации следует использовать значение в) Эквивалентное давление рассчитывается по формуле: 𝒑 э = считать достаточной точность вычислений ±0,2 °С. (∑ 𝝉 𝒊 𝝉 ф𝒏 𝒊=𝟏 ∙ 𝒑 𝒊𝒎 )𝟏 𝒎⁄, (𝟏𝟐) где: 𝑝 э – эквивалентное давление за весь расчётный срок службы 𝜏 ф; 𝑝 𝑖 и 𝜏 𝑖 – данному году наработка; 𝑛 – количество лет работы среднегодовое давление в текущем году и соответствующая паропровода за расчётный период; 𝑚 – показатель степени в уравнении длительной прочности. Показатель 𝑚 в уравнении длительной прочности принимают согласно справочным показателя 𝑚: для стали марок 12МХ и 15ХМ: 𝑚= 10,0 – при 𝑇 данным. Допускается принимать следующие значения ≤ 500 °С; 𝑚= 8,0 – при 𝑇 ≥ 510 °С для стали марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф: 𝑚= 10,0 – при 𝑇 ≤ 520 °С; 𝑚= 8,0 – при 𝑇 = 540 °С; 𝑚= 𝑇 Для промежуточных температур значения показателя 𝑚 6,0 – при = 570 °С. допускается вычислять линейной интерполяцией между двумя опорными точками, ограничивающими с разных сторон значение расчётной температуры. Допускается в качестве паропровода при определении показателя 𝑚 принимать расчётного значения температуры за весь срок эксплуатации величину эквивалентной температуры 𝑇 экв при условии, что | 𝑇 экв − 𝑇 𝑖| ≤ 20 °С для всех значений 𝑖. Для хромистых сталей 98 1 2 3 4 5 6 7 8 показателя 𝑚 принимать в качестве эквивалентного давления следует до получения достоверных данных по величине его среднеарифметическое значение, полученное усреднением среднегодовых давлений за весь предшествующий срок эксплуатации. Эквивалентное давление следует использовать при определении приведённых напряжений для последующей эксплуатации паропровода (за время 𝜏 ф)? оценки ресурсных показателей за предшествующий период Определяется ли величина индивидуального или остаточного ФНП № 535 179 ресурса для металла труб и гибов из следующего соотношения гарантированных характеристик длительной прочности, представляющего собой преобразованное параметрическое 𝒍𝒈 𝝉 = 𝟏 𝑻 ∙ ∑ 𝑨 𝒊 ∙ (𝒏 ∙ 𝝈 𝟏𝟎 )𝒊𝟔 𝒊=𝟎 + 𝟐 𝒍𝒈 𝑻 − 𝒂 , (𝟏𝟑) где 𝜏 уравнение: – индивидуальный ресурс, 𝑇 – используемая в расчёте температура, К; 𝑛 – коэффициент запаса прочности; 𝜎 – приведённое напряжение, МПа; 𝑎 – постоянная, зависящая от марки стали. Постоянная 𝑎 для паропроводных марок стали 361 перлитного класса принимается равной: для стали 12МХ – 25,0; 15Х1М1Ф – 25,2. Коэффициенты 𝐴 𝑖 полинома шестой степени для стали 15ХМ – 25,0; для стали 12Х1МФ – 24,88; для стали в соотношении (13) для паропроводных сталей перлитного класса приведены в нижеследующей таблице Х.1. Коэффициент запаса прочности при расчёте принимается равным 1,5 (𝑛 =1,5). При наличии фактических данных по характеристикам длительной прочности металла паропровода на время отработки им назначенного или дополнительно назначенного ресурса допускается принимать значение коэффициента запаса прочности ниже 1,5, но в любом случае оно должно быть не менее 1,3? 99 1 2 3 4 5 6 7 8 ФНП № 535 180 Применяется ли в качестве основного метод логарифмической 362 интерполяции? Определяется ли ресурс (индивидуальный или остаточный) для ФНП № 535 180 металла фасонных элементов паропровода (за исключением гнутых отводов) путем сопоставительного анализа методом интерполяции приведенных напряжений с известными 363 допускаемыми напряжениями при расчетной температуре в двух смежных опорных точках, соответствующих ресурсных базам, для одной из которых допускаемое напряжение выше, а для другой ниже приведенного напряжения (подпункт "в" пункта 170 и подпункт "в" пункта 172)? Для разнородных сварных соединений элементов из сталей ФНП № 535 181 364 перлитного и мартенситного классов коэффициент прочности не превышает 0,6 независимо от температуры эксплуатации? Коэффициенты прочности стыковых сварных соединений ФНП № 535 181 принимаются согласно требованиям НД или по результатам испытаний образцов металла на вырезках из сварных соединений? При этом используемые в расчетах коэффициенты 365 прочности сварных соединений не превышают: для расчетной температуры до 530 °C величины 0,8; для расчетной температуры 530 °C и выше величины 0,7 для сталей перлитного класса и 0,65 для хромистых сталей мартенситного класса? Не допускается ли при расчете ресурсных характеристик ФНП № 535 182 366 штампосварных колен снижение коэффициента запаса прочности относительно нормативного значения? 367 В случае принятия пониженных коэффициентов запаса ФНП № 535 182 прочности при наличии удовлетворительных данных по длительной прочности металла, полученных в результате соответствующих испытаний на вырезках, они составляют не 100 1 2 3 4 5 6 7 8 менее следующих значений: 1,30 - для паропроводов из перлитных сталей с давлением пара до 14,0 МПа, за исключением паропроводов горячего промперегрева; 1,35 - для паропроводов из перлитных сталей энергоблоков СКД и всех паропроводов горячего промперегрева из перлитных сталей; 1,45 - для паропроводов из хромистых сталей мартенситного класса? При определении ресурсных характеристик элементов ФНП № 535 182 паропровода с использованием расчетных приведенных 368 напряжений коэффициент запаса прочности принимается равным нормативному значению 1,5? Решение о назначении ресурса продления эксплуатации ФНП № 535 183 паропровода принимается с учётом результатов расчёта по 369 обоим вариантам и данных по фактическому состоянию металла согласно результатам технического диагностирования? 370 Проводится ли расчёт остаточного ресурса элементов ФНП № 535 183 паропровода при продлении срока службы следующим образом? а) Продление ресурса выполняется на расчётные параметры эксплуатации следующими способами: 1) Определяют эквивалентную наработку τ э по подпункту «а» пункта 178 ФНП при приведённой температуре, равной расчётной температуре: T пр = T р. Определяют индивидуальный ресурс (τ рт) при работе на расчётной температуре и расчётном давлении по соотношению (13) или согласно пункту 180 ФНП. Остаточный ресурс (τ ор) при определяется в соответствии с формулой (7): 𝝉 ор = 𝝉 рт − 𝝉 э. последующей эксплуатации на расчётных параметрах 2) Определяют эквивалентную температуру (T экв) и эквивалентное давление (p э) за предшествующий срок 101 1 2 3 4 5 6 7 8 эксплуатации (τ ф) по подпунктам «б», «в» пункта 178 ФНП. Определяют индивидуальный ресурс для условий работы при эквивалентных температуре и давлении (τ эт) по уравнению (13) или согласно пункту 180 ФНП. Определяют степень выработки соотношению: 𝑫 = 𝝉 ф 𝝉 эт. (𝟏𝟒) Определяют ресурса металла (D) за фактическое время работы (τ ф) по индивидуальный ресурс (τ рт) при работе на расчётных параметрах (по уравнению (13)) или согласно пункту 180 ФНП). расчётных параметрах (τ ор) определяется выражением: 𝝉 ор = Остаточный ресурс при последующей эксплуатации на 𝝉 рт ∙ (𝟏 − 𝑫). (𝟏𝟓) б) Продление ресурса выполняется на эквивалентные (или весьма близкие к ним) параметры эксплуатации. Определяют эквивалентную температуру и эквивалентное давление за предшествующий срок эксплуатации по подпунктам «б», «в» пункта 178 ФНП. Определяют индивидуальный ресурс при работе на эквивалентных параметрах (τ эт) по соотношению (13) или согласно пункту 180 ФНП. Остаточный ресурс при оэ) определяется: 𝝉 оэ = 𝝉 эт − 𝝉 ф. (𝟏𝟔) последующей эксплуатации на эквивалентных параметрах (τ в) Продление ресурса осуществляется на разрешённые (установленные) параметры, отличные от расчётных и эквивалентных параметров. Для этого расчётного случая определение остаточного ресурса выполняется аналогично ранее указанному в подпункте «а» настоящего пункта ФНП, с 1) Эквивалентная наработка (𝜏 э = 𝜏 эу) рассчитывается для учётом следующих изменений: приведённой температуры 𝑇 пр, равной установленной (разрешённой) температуре 𝑇 у: 𝑇 пр = 𝑇 у; Индивидуальный ресурс (𝜏 ут) рассчитывается для установленной температуры и установленного давления; Остаточный ресурс (𝜏 оу) при последующей эксплуатации на установленных параметрах 102 𝝉 𝝉 𝝉 1 2 3 4 5 6 7 8 составляет: оу = ут − эу (𝟏𝟕) 2) Этапы расчёта вплоть до определения параметра степени 𝐷 = 𝜏 ф 𝜏 эт⁄ ; Рассчитывается индивидуальный ресурс для выработки ресурса (𝐷) включительно остаются без изменений: установленных параметров эксплуатации 𝜏 ут (см. выше); установленных параметрах составляет: 𝝉 оу = 𝝉 ут ∙ (𝟏 − 𝑫). Остаточный ресурс (𝜏 оу) при последующей работе на (𝟏𝟖) г) Следует при определении остаточного ресурса на расчётные и установленные параметры дальнейшей эксплуатации применять оба приведённые выше варианта расчёта? 371 Продление срока службы паропровода после отработки ФНП № 535 184 назначенного (дополнительно назначенного) ресурса, основанное на положительных результатах технического диагностирования и расчетных оценок остаточного ресурса, обеспечивает безопасность его дальнейшей эксплуатации в течение установленного срока продления с учетом следующих положений?: а) Если по условиям прочности или (и) результатам оценки остаточного ресурса для отдельных элементов паропровода не выдерживаются регламентированные ФНП коэффициенты запаса прочности при продлении эксплуатации на расчетных параметрах пара, допускается выполнять продление ресурса паропровода на пониженных параметрах. При этом основанием для снижения параметров являются результаты расчета на прочность от внутреннего давления и соответствующего расчета ресурса. При невыполнении условий прочности по результатам поверочного расчета на весовые нагрузки и самокомпенсацию паропровода должны быть проведены мероприятия по снижению эквивалентных напряжений в паропроводе до допустимого уровня путем наладки системы креплений с устранением выявленных при 103 1 2 3 4 5 6 7 8 ревизии дефектов. В случае невозможности выполнения необходимых мероприятий в текущий ремонт, при котором осуществляется обследование, они могут быть перенесены на срок не более 25 тысяч часов при условии дополнительного контроля сварных соединений и гибов с наибольшими эквивалентными напряжениями по результатам вышеуказанного поверочного расчета. б) При отклонениях трассы паропровода или выявленных нарушениях в его опорно-подвесной системе по отношению к проекту и исполнительной схеме необходим поверочный расчет на прочность и самокомпенсацию паропроводной системы, по результатам которого формируются конкретные рекомендации по исправлению выявленных дефектов и отклонений и переналадке опорно-подвесной системы. Для указанных случаев приведение трассы паропровода в проектное состояние без поверочных расчетов на прочность и самокомпенсацию и без переналадки ОПС является недопустимым. в) Отработавший назначенный или дополнительно назначенный ресурс паропровод может быть допущен к дальнейшей эксплуатации при расчетных или пониженных параметрах на срок не более 50 тысяч часов на основании положительных результатов контроля, исследований состояния металла и расчетных оценок ресурса при соблюдении установленных требований НД, технической и эксплуатационной документации. В отдельных обоснованных случаях допускается продление эксплуатации паропровода после отработки назначенного ресурса (первичное продление) на срок более 50 тысяч часов. г) Продление срока эксплуатации паропровода на основании результатов ТД и расчетов ресурса следует оформлять на весь 104 1 2 3 4 5 6 7 8 паропровод в целом, а не на отдельные его элементы или блоки. Назначение разных величин остаточного ресурса индивидуально для каждого элемента (или групп элементов) паропровода при продлении его эксплуатации не следует. При необходимости по результатам эксплуатационного контроля и анализа условий эксплуатации допускается назначать для отдельных групп элементов паропровода промежуточный контроль, включая анализ микроповрежденности металла, до выработки паропроводом установленного остаточного ресурса? 372 Продление срока службы паропроводов горячего ФНП № 535 185 промперегрева из ЦБЛ труб стали 15Х1М1Ф осуществляется следующим образом а) Определение технического состояния и остаточного ресурса ЦБЛ труб требует выполнить ряд обязательных мероприятий: анализ технической документации; контроль неразрушающими методами; исследования состава, структуры, свойств и микроповрежденности металла и сварных соединений трубопровода; контрольный расчет на прочность с оценкой индивидуального (остаточного) ресурса с учетом фактических данных по условиям эксплуатации, результатам контроля и исследований; обобщающий анализ результатов обследования с выпуском заключения. б) Исследование состояния металла ЦБЛ труб включает анализ: - макроструктуры в сравнении с требованиями технических условий; - микроструктуры в сопоставлении со шкалой ликвационных микроструктур металла ЦБЛ труб (приложение № 11 к ФНП); - микроповрежденности металла с определением объемной доли пор на участках с максимальным их сосредоточением. 105 1 2 3 4 5 6 7 8 Результаты анализа микроповрежденности металла оценивают в соответствии со шкалой микроповрежденности стали 15Х1М1Ф ЦБЛ труб (приложение № 4 к ФНП). в) Расчет эквивалентной температуры и эквивалентной наработки паропровода следует выполнять в соответствии с пунктом 178 ФНП. г) Расчетная оценка индивидуального (остаточного) ресурса ЦБЛ труб выполняется путем определения приведенных напряжений от внутреннего давления и последующего установления по ним величины ресурса с учетом изменения характеристик длительной прочности металла в процессе эксплуатации, определяемого по результатам анализа фактического структурного состояния металла. Если исследования металла включали определение характеристик жаропрочности (длительной прочности), оценку остаточного ресурса следует проводить по фактическим жаропрочным свойствам металла с использованием нормативного коэффициента запаса прочности. д) Расчетную оценку остаточного ресурса сварных соединений ЦБЛ труб выполняют путем сопоставления максимальных эквивалентных напряжений (взятых из проектного или иного поверочного расчета паропровода на прочность и самокомпенсацию) с принятым в расчете допускаемым напряжением стали для расчетной температуры и прогнозируемого ресурса. Коэффициент прочности сварного соединения устанавливается по результатам исследований сварного соединения на вырезке (в том числе с учетом имеющегося банка данных), но принимается равным не более 0,7. Следует использовать допускаемые напряжения, установленные по результатам прямых жаропрочных испытаний сварных соединений на вырезках. При этом следует использовать нормативный коэффициент запаса прочности? 106 1 2 3 4 5 6 7 8 Продление срока эксплуатации питательных трубопроводов ФНП № 535 187 сверх назначенного срока службы соответствует следующему алгоритму: анализ режимов эксплуатации и результатов контроля трубопровода за весь предшествующий период работы; анализ результатов неразрушающего контроля и исследований состояния металла (если последние проводились) по данным текущего обследования (диагностирования); 373 контрольный расчет на прочность с оценкой дальнейшей работоспособности основных элементов трубопровода; расчет циклической долговечности гибов трубопровода - при необходимости; обобщающий анализ результатов обследования с оценкой общего технического состояния трубопровода и установление дополнительно назначенного срока службы? Анализ технической и эксплуатационной документации ФНП № 535 188 проводится для установления конструктивных особенностей исполнительной схемы трубопровода, уточнения номенклатуры и материалов (а также технологии) изготовления 374 основных элементов, выявления режимов работы трубопровода и водно-химического режима станции, а также для оценки повреждаемости металла по результатам эксплуатационного контроля? Необходимость проведения исследований состояния металла на ФНП № 535 189 375 вырезках определяется экспертной организацией и может быть вызвана повышенной повреждаемостью металла? Неразрушающий контроль питательных трубопроводов ФНП № 535 189 (включая методы, объемы и зоны контроля, после выработки 376 назначенного срока службы) проводится согласно пункту 147 ФНП (таблица VIII.9)? Контрольный расчет на прочность с оценкой несущей ФНП № 535 190 377 способности элементов трубопровода выполняют в соответствии с положениями НД? 107 1 2 3 4 5 6 7 8 Расчет гибов трубопровода выполняется для растянутой и ФНП № 535 190 нейтральных зон, литых и штампованных колен - для сжатой и 378 нейтральных зон, а расчет штампосварных колен - для зон, содержащих продольный сварной шов? ФНП № 535 190 В расчете используется минимальная толщина стенки по 379 результатам УЗТ? ФНП № 535 190 Расчет ведется на параметры (температура, давление), 380 указанные в паспорте трубопровода? Для штампосварных колен расчет на малоцикловую усталость ФНП № 535 191 выполняется для зон, содержащих продольный сварной шов?; 381 при этом при расположении швов в растянутой и сжатой зонах - для наружной поверхности, в нейтральных зонах - для внутренней поверхности? Выбор конкретной методики расчета на малоцикловую ФНП № 535 191 382 усталость осуществляет экспертная организация, выполняющая ЭПБ? ФНП № 535 191 Расчет на циклическую прочность выполняется с учетом 383 влияния на малоцикловую усталость коррозионного фактора? ФНП № 535 191 При обнаружении повреждений в других зонах гиба, расчет 384 выполняется также для этих участков поверхности гиба? При расчете гибов на циклическую прочность амплитуду ФНП № 535 191 385 напряжений определяют для внутренней поверхности гиба в нейтральной зоне? Величину коэффициента концентрации напряжений для ФНП № 535 191 указанной расчетной точки тройника допускается определять с 386 использованием соответствующих НД или справочной литературы. При этом его значение составляет не меньше 3,2? 108 1 2 3 4 5 6 7 8 В случаях, когда количество пусков трубопровода превышает ФНП № 535 191 300 или по результатам контроля обнаружены дефекты металла, 387 квалифицируемые как коррозионно-усталостные повреждения, выполняется расчет на циклическую прочность (малоцикловую усталость)? ФНП № 535 191 В качестве основного вида нагрузки рассматривается 388 внутреннее давление в трубопроводе? При расчете тройникового узла на циклическую прочность ФНП № 535 191 амплитуду напряжений вычисляют для внутренней поверхности тройника в точке пересечения линии сопряжения 389 (штуцера с коллектором) с продольной плоскостью симметрии узла (проходящей через центральные оси штуцера и коллектора)? Продление срока службы питательного трубопровода ФНП № 535 192 390 осуществляется на основании удовлетворительных результатов контроля и расчетов на прочность? Отработавший назначенный (или дополнительно назначенный) ФНП № 535 192 срок службы трубопровод допущен в дальнейшую 391 эксплуатацию при расчетных или установленных параметрах на срок не более 50 тысяч часов, но не более чем на 8 лет с даты проведения технического диагностирования и ЭПБ? При невыполнении условий циклической прочности для ФНП № 535 192 отдельных групп элементов срок продления эксплуатации трубопровода сокращен или предусмотрен промежуточный 392 контроль этих элементов в течение продленного срока эксплуатации (до истечения дополнительно назначенного срока службы)?